导读大家好，能点进这篇文章的网友们可能都想知道柴油机喷油嘴漏油引起的现象，喷油嘴漏油会出现什么现象，下面大家来一起看看吧。科普：当喷

大家好，能点进这篇文章的网友们可能都想知道柴油机喷油嘴漏油引起的现象，喷油嘴漏油会出现什么现象，下面大家来一起看看吧。

当喷嘴漏油时，会出现以下现象：

1.轻微滴漏——在动力和油耗方面，你基本不会觉得异常，除非有专业的5气尾气检测仪检测尾气含量；

2.滴淌度——当燃油系统压力达到怠速状态的标准压力时，会出现间歇性滴淌现象——【也就是你擦掉后看到液体又渗出来了】发动机在冷态启动时，启动困难，需要3、4次才能打开成功，还应该猜测油门踏板，否则会熄火。热车停一会儿，仪式又很难开始了。起步前你必须踩油门。相比之下，油耗略有增加，但不明显。

3.严重滴水——喷油器根本无法正常关闭，启动非常困难，油耗急剧增加，黑气排出，发动机抖动严重，无法正常加速。

本文就为大家写到这里了，希望大家看了会有所帮助。

本发明涉及金属构件化学热处理，具体涉及一种船用柴油机喷油嘴的热处理方法，特别是15nimosicr10钢船用喷油嘴的热处理方法。

喷油嘴偶件是柴油机的三大精密偶件之一，其性能的好坏决定着柴油机的性能，特别是船用柴油机喷油嘴，在燃烧重油的情况下，其使用工况更加恶劣，这对喷油嘴偶件的使用性能提出了更高的要求。

喷油嘴是柴油机喷油器的关键部件，它负责将高压油进行雾化，雾化后的燃油在发动机缸筒里燃烧，使得活塞进行往复运动。喷油嘴偶件的性能对发动机功率有决定性作用。喷油嘴的热处理质量不好会造成柴油机故障频繁，使用寿命缩短，以致频繁拆机更换，这在商用船舶及军舰上是不允许的，会造成很大的维修成本和安全隐患。

喷油嘴报废或失效主要出现在两个环节，一是喷油嘴热处理加工后尺寸不稳定，导致装配后变形卡死而报废，二是在使用过程中座面塌陷、球头断裂、雾化不良等而报废。

随着国家节能减排目标和要求的提高，对船用柴油机的排放要求也在不断提高，因此，jx不断提高柴油机燃油喷射系统的质量和性能势在必行。

cna公开了“一种用于喷油嘴阀体的渗碳钢及其制备方法”，其包含有如下主要元素：碳、锰、铜、铬、镍、硫、铝、氮和铌。该渗碳钢的制备方法包括如下步骤：初炼；钢包精炼；连续浇注；轧制棒材或线材；将所述棒材或线材拉拔至表面光亮。本发明具有如下的有益效果：本发明的喷油嘴阀体用钢经过经退火后获得球化珠光体组织，硬度碳化物颗粒细小均匀，硬度185～210hbw，便于油嘴阀体的切削、开孔加工，同时为后续的渗碳和淬火热处理提供预备组织。

cna公开了“一种发动机燃油系统喷油嘴的热处理方法”，包括以下步骤：

(1)将喷油嘴置于真空淬火炉内，用氮气置换炉内空气，然后升温至℃进行淬火处理，保温1.2小时，之后用高压氮气将喷油嘴冷却至60℃以下；

(2)将喷油嘴保持于真空淬火炉内，保持炉内为氮气气氛，然后升温至550-600℃，保温2-5小时，用高压氮气冷却降温至60℃以下，并将喷油嘴立即转入真空氮化炉内；

(3)将真空氮化炉内温度升至530-580℃，炉内通入含氮的处理气体对喷油嘴进行氮化处理，最后在n2气体保护下将喷油嘴冷却至100℃以下出炉。该热处理方法，保证了盲孔底部渗氮硬度及有效氮化层的深度，适于工业化应用。

毫无疑问，上述现有技术都是所述技术领域的一种有益的尝试。

本发明的目的是提供一种船用柴油机喷油嘴的热处理方法，其能够减小喷油嘴变形，保证尺寸稳定，延长喷油嘴的使用寿命，确保柴油机工作的可靠性。

本发明的基本原理是：优选热处理方法流程，利用材料固溶强化、相变强化和弥散强化的机理，最大限度发挥钢的性能潜力，以提高船用柴油机喷油嘴的使用性能。

本发明所述的一种船用柴油机喷油嘴的热处理方法，其特征是，包括以下步骤：

第一步，清洗工件；先将若干工件(喷油嘴)的大端向下竖直插入夹具，工件之间保持10mm以上的间隙，一并放入盛有水基碱性清洗剂的清洗槽中，采用浸泡、喷淋方式将工件清洗干净；随后从清洗槽中吊出装有若干工件的夹具，用热风吹干；

第二步：计算渗碳乙炔的流量；应在工件装炉渗碳之前，准确计算出渗碳乙炔的流量，将方法程序内的乙炔流量修改并保存；

第三步：预氧化；将吹干后装夹有若干工件的夹具置于空气回火炉中，在空气回火炉中进行预氧化处理，加热温度为355±10℃，预氧化时间为55min；

第四步：对流预热；将预氧化处理后装夹有若干工件的夹具置于低压渗碳炉内，以3-5℃/min的升温速度升温至800℃，并在800℃以下对流预热阶段充入氮气，对流预热60～90min，炉内对流压力为1200～2000mbar；

第五步：真空匀热；任在低压渗碳炉内进行，对流预热后立即升温进行真空匀热，以5℃/min的升温速度升温至960℃，真空度控制在5～10pa范围，真空均热60min；

第六步：渗碳；继续在低压渗碳炉内进行，渗碳压力控制在10±0.5mar，渗碳温度控制在960℃±10℃，按第二步计算的乙炔流量(通过质量流量计精确)通入炉内进行多次强渗，每次强渗后抽真空进行扩散，以实现多次低压脉冲渗碳；

第七步：淬火；将低压脉冲渗碳结束后装夹有若干工件的夹具，转移至气淬室内，进行高压氮气淬火，氮气纯度为99.995％以上，淬火压力为10～15bar，淬火时间为30～35min，使工件冷至60℃以下；

第八步：冷处理；将高压氮气淬火后装夹有若干工件的夹具，在半小时内转入深冷箱内，以3～5℃/min的降温速率降至-115～-120℃，保温时间180±5min；使工件芯部冷至深冷处理温度；

第九步：回火；将冷处理结束后装夹有若干工件的夹具，在半小时内转入氮气保护炉中加热回火，以5～10℃min的升温速率升至250±10℃，回火300±10min；

第十步：时效；将回火处理后装夹有若干工件的夹具，移出氮气保护炉空冷至室温后，再转入空气回火炉中加热时效处理，以5～10℃min的升温速率升至140±10℃，时效17±1h，之后出炉空冷至室温。

进一步，所述工件是材质为15nimosicr10钢的喷油嘴，其具有中孔和座面。

进一步，所述水基碱性清洗剂的牌号为hj-921a型，加自来水配成浓度为3～5％(重量百分比)的溶液，并添加3～5％(重量百分比)的防锈剂；清洗温度为80～100℃，清洗时间为60～70min。

进一步，所述渗碳乙炔流量的计算公式为：渗碳乙炔流量l/h＝装件总面积m²×200l/m²+1200～1300l；

式中：装件总面积m²＝单件工件面积m²×工件数量。

进一步，所述低压脉冲渗碳通过6次强渗和6次扩散交替进行，6次强渗时间与6次扩散时间之比为0.1186。

本发明的有益效果：本发明使15nimosicr10钢喷油嘴各项热处理指标显著优于18crni8、18cr2ni4wa等材料喷油嘴，特别是250℃以上的抗回火性能优良，310℃以上还能达到718hv1，这对产品的使用寿命非常有利，上机使用4000小时以上还未发现异常，使用性能稳定可靠。该材料价格虽然较18crni8、18cr2ni4wa等材料高，但方法成本降低了40％以上，生产效率提高了35％以上，综合成本和其他钢件成本相当，但性能更为优越，有显著地市场前景。相比传统气体渗碳，其生产效率可以提升30％以上，其热处理加工成本可以节约40％以上，产品抗回火性更高、硬度更高，并且金相组织优良，综合使用性能更好，可以适应更恶劣的使用工况。

图1是材质为15nimosicr10钢的喷油嘴结构示意图。

下面结合附图对本发明作进一步的描述。

参见图1，一种船用柴油机喷油嘴的热处理方法，其特征是，包括以下步骤：

第一步，清洗工件；先将若干工件10(喷油嘴)的大端向下竖直插入夹具，工件10之间保持10mm以上的间隙，一并放入盛有水基碱性清洗剂的清洗槽中，采用浸泡、喷淋方式将工件清洗干净；随后从清洗槽中吊出装有若干工件的夹具，用热风吹干；

第二步：计算渗碳乙炔的流量；应在工件装炉渗碳之前，准确计算出渗碳乙炔的流量，将方法程序内的乙炔流量修改并保存；乙炔流量的确定会影响渗碳时炉内碳势，对渗碳质量有重要影响。

第三步：预氧化；将吹干后装夹有若干工件的夹具置于空气回火炉中，在空气回火炉中进行预氧化处理，加热温度为(355±10)℃，预氧化时间为55min；

第四步：对流预热；将预氧化处理后装夹有若干工件的夹具置于低压渗碳炉内，以3～5℃/min的升温速度升温至800℃，并在800℃以下对流预热阶段充入氮气，对流预热60～90min，炉内对流压力为1200～2000mbar；

第五步：真空匀热；任在低压渗碳炉内进行，对流预热后立即升温进行真空匀热，以5℃/min的升温速度升温至960℃，真空度控制在5～10pa范围，真空均热60min；

第六步：渗碳；继续在低压渗碳炉内进行，渗碳压力控制在10±0.5mar，渗碳温度控制在960℃±10℃，按第二步计算的乙炔流量(通过质量流量计精确)通入炉内进行多次强渗，每次强渗后抽真空进行扩散，以实现多次低压脉冲渗碳；选择合理的强渗时间和扩散时间比，可以更好的控制渗碳层的碳浓度梯度，并更好的控制碳化物形态，以致淬火后得到平缓的硬度梯度和良好的金相组织，有利于提高产品使用寿命。

第七步：淬火；将低压脉冲渗碳结束后装夹有若干工件的夹具，转移至气淬室内，进行高压氮气淬火，氮气纯度为99.995％以上，淬火压力为10～15bar，淬火时间为30～35min，使工件冷至60℃以下；采用高纯氮气进行高压淬火，能满足高合金钢的淬火要求，是一种环保、绿色的热处理方式，而且淬火后无需清洗，生产效率高。

第八步：冷处理；将高压氮气淬火后装夹有若干工件的夹具，在半小时内转入深冷箱内，以3～5℃/min的降温速率降至-115～-120℃，保温时间(180±5)min；使工件芯部冷至深冷处理温度；冷处理是淬火的继续，能够进一步促进残余奥氏体向马氏体的转变，降低残余奥氏体的含量，提高工件的尺寸稳定性和硬度，还会析出弥散分布的碳化物，对工件进行弥散强化。冷处理安排在淬火后立即进行，能够提高残余奥氏体转变的效果，但要防止工件开裂。

第九步：回火；将冷处理结束后装夹有若干工件的夹具，在半小时内转入氮气保护炉中加热回火，以5～10℃/min的升温速率升至(250±10)℃，回火(300±10)min；回火温度和时间的确定对工件在使用过程中的性能稳定具有重要作用，可以减小工件热处理后的组织应力和热应力。

第十步：时效；将回火处理后装夹有若干工件的夹具，移出氮气保护炉空冷至室温后，再转入空气回火炉中加热时效处理，以5～10℃/min的升温速率升至(140±10)℃，时效(17土1)h，之后出炉空冷至室温。时效能够更进一步减小工件残余应力，稳定工件组织，提高工件的尺寸稳定性。

所述工件10是采用材质为15nimosicr10钢的喷油嘴，其具有中孔11和座面12。

所述水基碱性清洗剂的牌号为hj-921a型，加自来水配成浓度为3～5％(重量百分比)的溶液，并添加3～5％(重量百分比)的防锈剂；清洗温度为80～100℃，清洗时间为60～70min。以除去工件表面的油污和锈蚀。每天检查一次清洗槽中水基碱性清洗剂的浓度，做好记录，每隔100槽次，整槽更换水基碱性清洗剂。

式中：装件总面积(m²)＝单件工件面积(m²)×工件数量；

所述低压脉冲渗碳通过6次强渗和6次扩散交替进行，6次强渗时间和6次扩散时间分配见表1；

表1各次强渗和扩散时间分配

6次强渗时间与6次扩散时间之比为0.1186。

时效后即可检测工件质量。每炉抽1工件10检测外圆和座面12的硬度、碳化物级别和残余奥氏体含量，同时，每炉抽检5～10％的工件10进行座面12到大端面尺寸和中孔11孔径变形检测。

用洛氏硬度计检测外圆硬度，用微氏硬度计检测座面硬度，用光学显微镜检测晶粒度、碳化物级别，用xrd(x射线衍射仪)定量检查残余奥氏体，用深度规检测座面伸长量。

经上述方法处理后的15nimosicr10钢喷油嘴表面硬度可达720-730hv1，硬化层深chd0.75～0.80mm(550hv1处)，晶粒度可达5级以上，碳化物1级，残奥控制在10％以下，座面12的尺寸收缩0.25～0.30mm，中孔11尺寸收缩0.12～0.15mm，无裂纹产生。

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