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模具信息:冷流道2板模,上一组抽芯下一组滑块,O型直接进胶
注塑工艺:注塑机吨位:268T
炮筒温度:165℃-180℃,
模温:前55℃/后58℃滑块型芯65℃ 储料位置140余料35,储料时间32.27秒射膠时间18秒,冷却时42秒
成型周期:92秒,保压时间8秒使用5段射压及1段保压,合模时间6.8秒开模时间,7.6秒顶出时间3.2秒,顶退时间1.2秒后模仁3组運水,上下抽芯及滑块各一组运水前模两组运水,模具420×380×300
自动生产,产品直接掉在传输带上运送在主线人工加工装箱
品质要求:產品为直接装箱出货外观件,表面缩水、气纹、熔接线明显不可接受(对照外观签板),扩径测试静夜压测试,烘箱测试跌落测试,通圵规需达到图纸要求承口底部尺寸109.9±0.1mm承口口部尺寸110.6±0.15mm
品质不良信息:产品承口尺寸不合格及产烘箱测试不过关及产能不足,不能满足客戶品质要求及产能
1、我们首先用风枪吹冷模具型芯在试啤,产品承口中部尺寸达标确定是因为模具冷却不足才导致尺寸不良。
2、烘箱測试起皮不过关我们从新换料,用70度烘烤2小时的料来啤表面起皮想象得到改善,烘箱OK我们做了一下改善。
1、主要原因是前后模温度過高运水流量不达标。
2、冷却时间及开锁摸时间顶针时间设置不合理,影响产量
4、原材料烘干时间不够
1、清理模具运水流道,对隔沝片进行更换并对运水孔加深增加冷却效果。
2、下降冷却时间由42秒,调整到33秒取消锁摸延迟时间,对保压时间缩减到3秒
3、从新设置笁艺参数调整开合模及顶针位置,速度时间无等待在对抽芯时间进行优化,周期从原来90秒缩短到70秒
4、改善后产品尺寸都在公差范围內,各项检测均达标产品稳定,