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FMEA SOD 打分表
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（课程编号：）
FMEA失效模式及影响分析及其应用
《FMEA失效模式及影响分析及其应用》课程大纲
一、新版FMEA概述　　?FMEA的定义、范围和好处　　?FMEA的种类：系统FMEA，设计FMEA，设计FMEA　　?原因和效果基本关系　　?FMEA的模式和产品实现流程　　?FMEA开发过程中的关联　　?FMEA开发组织和小组作用　　?高层管理在FMEA过程的作用(新版)二、设计FMEA　　?DFMEA的基本模式　　?DFMEA的信息流　　?DFMEA的目的　　?前期策划：客户和产品要求的确定　　?产品功能表　　?分析途径三、设计FMEA（续）　　?界限图(BoundaryDiagram)　　?接触矩阵图(InterfaceMatrix)　　?白噪声图(参数图)(P-Diagram)　　?DFMEA内部的动态链接(新版)　　?DFMEA输入和输出　　?设计矩阵&&& ?开发DFMEA：功能、失效模式、后果分析、潜在原因、因果分析工具、设计控制、SOD 评分(新版)　　?多方位的风险分析（新版强调）　　?行动计划　　?DFMEA的评估　　?设计评审　　?设计验证计划和报告(DVP&R)　　?在设计开发阶段所用的其它技术　　?DRBFM(新版，基于失效模式的设计评估)&&& ?FMEA和DVP&R的内在关联(新版)四、过程FMEA(新版FMEA4th)　　?过程流程图的定义和作用　　?风险的模式　　?PFMEA的目标　　?PFMEA开发的准备　　?PFMEA的输入和要求　　?过程流程的优点　　?过程流程图开发和过程文件　　?过程特性分类和影响级别　　?特殊特性　　?流程图的使用和检查清单　　?设计矩阵表　　?特性矩阵分析(CharateristicMatrix)　　?过程流程图和PFMEA的内在关联&&& ?过程FMEA的制定：功能、失效模式、后果、潜在原因、因果分析工具、严重度、频度 和探测度SO五、D评分（新版）　　?FMEA的表格类型（新版）　　?多方位的风险评价（新版）　　?过程控制、行动措施　　?过程开发的其它活动　　?DFMEA和PFMEA的内在关联(新版)　　?PFMEA的评估六、新版FMEA(第四版)的主要更新　　?强调FMEA是动态过程　　?高层管理对FMEA过程支持　　?易读的表格、图形　　?易用的案例和可操作性　　?不建议只用RPN系数评估风险　　?改进的严重度、频度和探测度SOD评分标准　　?强调预防控制　　?DFMEA和PFMEA内部关联　　?FMEA和其它文件关联的清晰化　　?DRBFM-针对技术更改的FMEA，有效控制技术更改的风险七、控制计划　　?控制计划的定义、内容和作用　　?控制计划的输入　　?控制方法和反应计划　　?试生产控制计划　　?从其他文件来源的主要输入　　?确定变差来源及其控制方法　　?控制程度和过程能力　　?PFMEA和控制计划的内在关联(新版)
《FMEA失效模式及影响分析及其应用》课程背景
在企业管理、客户服务、产品开发过程中，是“亡羊补牢”，等出现问题再想办法补救呢，还是“防患于未然”，先预测风险并实施控制的方法呢？答案是显而易见的。有人会说，不出问题，我怎么知道存在什么问题呢？也有人说，我也想“先知先觉”，但我又不能未卜先知，我怎么知道产品投放市场后回出现什么问题呢？?风险到底是什么，我们该如何来防范它？？?客户投诉的问题五花八门，理不出头绪，我该怎么进行分析呢？？?有没有一种系统的工具可以帮助我们对可能出现的问题予以关注呢？?老是出现类似的问题为什么一直得不到有效的解决？……如果您也也有类似的困惑，并且您还没有找到好的方法来解决这些问题，敬请关注《FMEA(失效模式及影响分析)及其应用》本课程将详细讲解FMEA（FailureModeandEffectAnalysis）失效模式和影响分析这一系统化的预见失效、避免失效的重复出现、降低风险的方法，这一方法最先运用于阿波罗登月计划中，现在被广泛运用于汽车工业中。这一结构化的方法通过对失效（缺陷）的严重性、发生频率和检出性的评分，对风险进行优先排序，并在此基础上对高风险进行控制。是一种有效的预警和降低风险的分析工具。本课程中您还将现场对照您身边发生的实例，进行FMEA的练习，让您在现实生活中可以学以致用！同时，本课程还将同你分享企业实施中指南、经验和成功案例，使您在您的企业中推广时事半功倍！
《FMEA失效模式及影响分析及其应用》培训对象
工艺开发设计人员、产品设计人员、设计部门主管、质量人员、质量工程师、质量部门主管
培训师介绍
六西格玛黑带大师、DFSS技术主任、高级咨询顾问
高级经理、DFSS BB教练、通用汽车技术中心
产品开发经理、SIX SIGMA BB 、三星上海全球开发中心
产品开发经理、上海三星全球A/S（质保客服）
三星内部认证黑带
通用汽车总部GM（德国 ）六西格玛设计黑带教练
优势：在GE公司多年的六西格玛项目实施背景，积累了深厚的工作经验，并具备了战略眼光和国际视野观察力、领导力，是中国六西格玛事业的垦荒者；拥有为国际、国内几十家大型企业的服务经验，熟懂中国国有企业变革文化
专业背景：战略眼光和本土服务经验，使之成为扬智咨询团队“全球智慧，本土经验”的最突出的代表。
具有GM,SAMSUNG和PHILIPS世界著名企业制造、技术开发、质量规划高级经理工作经验。
在六西格玛、DFSS有着丰富地实践基础，多年理论加实践的摸索，主导的多个六西格玛项目突破性解决了产品、物流、流程中的多个问题。
主导和指导 的黑带、绿带、研发创新项目近50个，培训辅导黑带、绿带近300名。DMAIC、DFSS授课课时总和超过200小时。作为项目导师MBB辅导项目250余项，取得企业认可的财务收益达到1000万美金。
通用: DFSS（Design for Six Sigma),TRIZ,DFMEA/DRBFM等质量工具在开发设计过程中以及SIX SIGMA(DMAIC)在现有产品质量改进领域的推广工作 。
三星:负责公司新产品和新市场领域开发业务：新客户新用途产品开发，新产品设计检讨及样品制作和量产验证，专利申请和国家科技项目申报，顾客VOC对应及竞争公司产品分析等。同时担任公司SIX SIGMA BB指导和中层管理者培训讲师。服务过的客户有：诺冠亚洲技术中心 、贝卡尔特中国技术中心 、艾默生（苏州）研发中心、江森自控、西门子、萨帕铝型材、特瑞堡减震器、益利素勒精线、安费诺飞凤通信、深圳赛尔康、北京普析通用等知名企业
FMEA、六西格玛、
020- (联系时请报上课程编号)&&&&
（点击对应图标或加为好友即可联系；在线时间：周一至周五 9:00-18:00）
《FMEA失效模式及影响分析及其应用》内训课需求表
您的真实姓名：&
& * （请一定使用真实姓名）
性&&&&别：&
公司名称：&
E-mail地址：&
电话/手机：&
（电话请带上区号，谢谢）
培训对象：&
参加总人数：&
例：20~30人
培训时间：&
& 请填写您可以接受的开课时间范围
针对现象：&
师资要求：&
验证数字：&
? 通过本页面底部的内训课需求表提交需求，可额外奖励一倍学分；
? 老客户再次参加公开课或内训课，可额外奖励一倍学分；
? 老客户介绍新客户参加公开课或内训课，老客户将可额外奖励0.5 倍学分；
培训师：所在地：上海实战质量管理专家培训师：所在地：深圳高端研发产品管理咨询师&&讲师：周老师Ø 了解FMEA作用并建立预防的意识；Ø 建立正确的严重度、频度、探测度评估准则；Ø 系统掌握FMEA分析方法Ø 熟练应用FMEA进行产品或过程...&&讲师：周老师培训师：所在地：深圳高端研发产品管理咨询师培训师：所在地：东莞精益生产管理实战专家&&讲师：刘老师&&讲师：周老师Ø 了解FMEA作用并建立预防的意识；Ø 建立正确的严重度、频度、探测度评估准则；Ø 系统掌握FMEA分析方法Ø 熟练应用FMEA进行产品或过程...
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淘豆网网友近日为您收集整理了关于fmea风险系数评价准则(sod)的文档，希望对您的工作和学习有所帮助。以下是文档介绍：FMEA风险系数评价准则(SOD)DFMEA严重度(S)后果准则:对产品影响的严重度(顾客影响)级别不符合安全和/或法规要求潜在的失效模式影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规的情形。失效发生时无警告。10潜在的失效模式影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规的情形。失效发生时有警告。9主要功能丧失或降级丧失基本功能(汽车不能运行,不影响安全汽车运行)8主要功能降级(汽车可运行,但是性能水平降低)。7次要功能丧失或降级次要功能丧失(汽车可运行,但是舒适度/便利等功能丧失)6次要功能降级(汽车可运行但舒适度/便利等性能水平降低)5干扰外观或噪音等项目不合格,汽车可运行但是大多数(≥75%)顾客会发现这些缺陷。4外观或噪音等项目不合格,汽车可运行但是许多(50%)顾客会发现这些缺陷。3外观或噪声等项目不合格。汽车可运行但是少数(≤25%)顾客会发现这些缺陷。2无后果没有可识别的后果1DFMEA频度(O)失效的可能性准则:起因频度-DFMEA(设计项目、汽车的寿命、可靠性)准则:起因频度-DFMEA(每个项目/车发生的事故)级别非常高无历史的新技术/新设计≥100件/每千辆车≥每10件中有1件10高失效是不可避免的,有新设计,新应用或职责循环/操作条件的变更。50件/每千辆车每20件中有一件9失效是可避免的,有新设计,新应用或职责循环/操作条件的变更。20件/每千辆车每50件中有一件8失效是不确定的,有新设计,新应用或职责循环/操作条件的变更。10件/每千辆车每100件中有一件7中等频繁失效发生在类似的设计或设计模拟和试验中2件/每千辆车每500件中有一件6有时失效发生在类似的设计或设计模拟和试验中0.5件/每千辆车每2000件中有一件5只有单次失效发生在类似的设计或设计模拟和试验中0.1件/每千辆车每10,000件中有一件4低只有单次失效发生在几乎相同的设计或设计模拟和试验中0.01件/每千辆车每100,000件中有一件3无明显失效发生在几乎相同的设计或设计模拟和试验中≤0.001件/每千辆车每1,000,000件中有1件2非常低通过预防控制失效被清除通过预防控制失效被消除1DFMEA不易探测度(D)探测机率评价准则:被设计控制探测的可能性级别探测可能性无探测几率无现行设计控制,不可探测或不可分析。10几乎不可能不太可能在任何阶段探测设计分析/探测控制能力较弱,仿真分析(如CAE,FEA等)与期望的实际操作条件不是相互关联的。9很微小设计定型后和设计投产前用通过/不通过测试(用接收准则如行驶和操纵,运输评估等的子系统或系统测试)进行设计定型后设计投产前产品验证/确认。8微小用测试到失效测试(直到失效发生的子系统或系统测试,系统相互作用的测试等)进行设计定型后设计投产前产品验证/确认。7非常低用降级测试(耐久性测试后的子系统或系统测试,例如:功能检查)进行设计定型后设计投产前产品验证/确认。6低设计定型前用通过/不通过测试(如对性能,功能检查等的接受准则)进行设计定型前产品/确认(可靠性测试,开发或确认测试)。5中等用测试到失效测试(如直到漏洞,变形,裂缝等产生)进行设计定型前产品/确认(可靠性测试,开发和确认测试)。4中上用降级测试(如,数据趋势,之前/之后的数值等)进行设计定型前产品/确认(可靠性测试,开发和确认测试)。3高仿真分析和相互关联性设计分析/探测控制的探测能力非常强,仿真分析(如:CAE,FEA等)与设计定型前实际的或期望的操作条件是相互关联的2很高探测不适用,失效预防失效期因或失效模式不会发生,因为他们通过设计解决方案(如:验证了的设计标准,最佳实践或一般材料等)1几乎肯定PFMEA严重度(S)后果准则:对产品影响的严重度(顾客后果)等级后果准则:对过程影响的严重度(制造/组装影响)不符合安全或法规要求潜在的失效模式影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规的情形。失效发生时无警告。10不符合安全或法规要求可能危及作业员(机器或组装)而无警告潜在的失效模式影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规的情形。失效发生时有警告。9可能危及作业员(机器或组装)但有警告主要功能丧失或降级丧失基本功能(汽车不能运行,不影响汽车安全运行)8严重的破坏产品可能必须要100%的丢弃,生产线停止并停止装运主要功能降级(汽车可运行,但是性能层次降低)。7重大的破坏生产运行一部分(少于100%)需被丢弃,主要过程中出现的偏差(生产线速度降低或需增加人力)次要功能丧失或降级次要功能丧失(汽车可运行,但是舒适度/便利等功能丧失)6中等破坏生产运行的100%需要进行下生产线返工然后可被接受。次要功能降级(汽车可运行,但是舒适度/便利等性能层次降低)5生产运行的一部分需要进行下生产线返工然后可被接受。烦扰的小问题汽车可运行,但是外观或噪音等项目不合格,并且大多数(75%)顾客会发现这些缺陷。4中等破坏生产运行的100%需要在其运行前进行生产线的工站上返工。汽车可运行,但是外观或噪音等项目不合格,并且许多(50%)3生产运行的一部分需要在其运行前进行生产线的工站上返工。顾客会发现这些缺陷。配合外观/尖响和卡嗒响项目不舒服。有辨识力顾客(25%以下)能发觉缺陷。2次要的破坏对过程、作业或作业员带来轻微的不便没有影响没有可识别的后果1没有影响没有可识别的影响PFMEA频度(O)失效可能性准则:起因发生可能性—过程FMEA(每项/每辆车出现的事故)等级很高≥100件/每千件≥每10件中有1件10高50件/每千件每20件中有一件920件/每千件每50件中有一件810件/每千件每100件中有一件7中等2件/每千件每500件中有一件60.5件/每千件每2000件中有一件50.1件/每千件每10,000件中有一件4低0.01件/每千件每100,000件中有一件3≤0.001件/每千件每1,000,000件中有一件2极低通过预防控制消除失效1PFMEA不易探测度(D)可探测机率准则过程控制探测可能性等级探测可能性没有探测可能没有现行的过程控制,不能探测或不可分析10几乎不可能在任何阶段不太可能探测失效模式和/或错误(原因)不容易探测到(如:随机的审核)9很微小后加工问题探测操作人员通过视觉/触觉/听觉在后加工进行失效模式的探测8微小从源头进行的问题探测操作人员通过视觉/触觉/听觉的方式进行工位上的失效模式探测或通过运用特性测量(通/止手工扭转检查/点击扳手等)进行后加工时的失效模式探测。7非常低加工后问题探测操作人员通过使用各种测量进行后加工失效模式的探测或操作人员通过使用特性测量(通/止,手工转矩检查/冲裁扳手等)进行工位上的失效模式探测6低从源头进行的问题探测由操作人员通过使用各种测量进行工位上的失效模式或错误(起因)的探测或由工位上的由自动化的控制设备探测不符和零件并并通过(指示灯、鸣声)通知操作人员。在作业前准备和首件检查时进行测量(仅用于探测作业前准备的起因)5中等加工后问题探测由自动化控制进行后加工失效模式探测,这种自动化控制能探测不符合零件并锁定工位上的零件以防止进一步的操作4中上1播放器加载中，请稍候...
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FMEA风险系数评价准则(SOD)DFMEA严重度(S)后果准则:对产品影响的严重度(顾客影响)级别不符合安全和/或法规要求潜在的失效模式影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规的情形。失效发生时无警告。10潜在的失效模式影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规的情形。失效发生时有警告。9主要功能丧失或降级丧失基本功能(汽车不能运行,不影响安全汽车运行)8主要功能降级(汽车可运行,但是性能水平降低)。7次要功能丧失或降级次要功能丧失(汽车可运行,但是舒适度/便利等功能丧失)6次要功能降级(汽车可运行但舒适度/便利等性能水平降低)5干扰外观或噪音等项目不合格,汽车可运行但是大多数(≥75%)顾客会发现这些缺陷。4外观或噪音等项目不合格,汽车可运行但是许多(50%)顾客会发现这些缺陷。3外观或噪声等项目不合格。汽车可运行但是少数(≤25%)顾客会发现这些缺陷。2无后果没有可识别的后果1DFMEA频度(O)失效的可能性准则:起因频度-DFMEA(设计项目、汽车的寿命、可靠性)准则:起因频度-DFMEA(每个项目/车发生的事故)级别非常高无历史的新技术/新设计≥100件/每千辆车≥每10件中有1件10高失效是不可避免的,有新设计,新应用或职责循环/操作条件的变更。50件/每千辆车每20件中有一件9失效...
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