塑料注射成型是指大量生产塑料瓶、手机、容器、生活必需品等定制化塑料产品的制造过程。在世界各地，人们在日常生活中使用塑料。注塑吹塑的过程使得以可承受的速度生产大量相同的塑料瓶产品成为可能。使用这些生产方法可以方便地给出相同形状和尺寸的塑料制品。注塑成型是一种小批量、高质量生产同一塑料件的制造技术。在注射成型中，聚合物颗粒先熔化，然后在高压下注射到模具中。此外，液态塑料冷却并固化成所需的产品。塑料注射成型中使用的材料是热塑性聚合物，可以着色或填充其他添加剂以获得所需的产品。注射成型是一种非常流行的方法，因为它的单位成本低，而且我们可以大规模地生产产品。注塑成型提供高重复性。良好的设计灵活性和它提供了各种各样的产品试用。注塑成型的主要限制通常归结于经济性，无论是小规模还是大规模，当你用机器建立一个工厂时，都需要同样高的初始投资。初期投资不可避免。此外，从设计到生产的周转时间在开始时很慢（至少4周）。

注塑工艺是什么？注塑成型过程分为5个部分。闭模、注射、冷却、开模、模制品顶出

1）闭模，发生在将材料放入模具之前，外壳，或者我们称之为模具，必须借助夹紧装置固定。两个模具都附在注塑机上，其中一个单元被打滑。夹钳是液压驱动的，该装置向每个夹钳提供压力，使模具结合在一起，从而产生足够的力，在材料注射过程中保持两半的完整性。较大的机器需要更多的时间来固定夹具以关闭模具。

注射，在注射单元的帮助下，塑料颗粒被插入到注射成型机中以进一步进行制造过程。在压力和热量的帮助下，这种材料转变成液化形式。这种液化的塑料材料终以很快的速度注入模具。压力的增加有助于保持材料。无论在模具中插入多少材料/注射，在技术上都称为注射。由于熔体的复杂性和流动性会随时间而变化，因此很难计算出总的喷射时间。热塑性塑料是大多数注塑公司使用的材料，因为它很快就会掉下来。聚乙烯、聚丙烯和聚碳酸酯是全球常用的注射材料。它具有成本效益高、价值高、损耗小的特点。简单地说，注射剂是用塑料制成的小球，小球放在漏斗内，朝着注射器的顶部。有一个装有塑料托盘的圆筒。小球被强烈加热并熔化形成液体葡萄干。同一个圆柱体有一个电动螺丝，通过混合所有的东西直到后形成均匀的混合物。当气缸内有足够的材料到达螺钉末端后，实际过程开始。

3） 冷却将熔融材料凝固形成实际形状或所需物体的过程称为冷却。在冷却过程中可能会发生一些收缩。很难确定熔融材料中发生的确切收缩量。你不能打开模具，除非它完全凝固。冷却需要足够的时间。水是喷射机中常用的冷却剂。

4） 开模，确保工艺完成的后一步包括模制品的顶出。卸下顶杆和销以打开模具

5） 模制品的去除顶出，加工完成后，机器循环结束，机器人将可用零件与转轮分离。在一些情况下，为了减少对环境的影响和生产成本，跑步者会被回收和粉状处理。可使用的零件分开包装，以便运输和组装。注塑工艺有助于产生高质量的三维零件，这些零件非常适合汽车、玩具和包装行业。

注射成型被用来制造各种用途广泛的产品。随着工业化和技术的快速发展，制造过程得到了改进和自动化。如果你环顾你的办公桌/家、花园、游戏区和玩具，你会发现很多注塑产品。产品包括瓶盖、遥控器外壳、控制台盖、注射器和大多数塑料制品。

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近年来汽车、建筑、家用电器、食品、医药等行业对注塑制品日益增长的需要，更推动了注射成型技术水平的发展和提高。从而线路复杂，继电器动作慢、寿命短，系统控制精度差，故障率高的传统采用继电器控制的注塑机被采用PLC控制的系统代替。PLC控制系统可以很好的实现注塑机的各个动作，提高了系统的控制精度和自动化。

2.注塑机液压系统的工作原理及要求

注塑机是将粒状塑料通过料斗进入螺旋推进器中，螺杆转动，将物料向前推进，因螺杆外装有电加热器，将物料熔化成黏液，在此之前，合模机构已将模具闭合，当物料在螺旋推进器前端形成一定压力时，注塑机构开始将黏液高压快速注射到模具型腔中，经过一定时间的保压冷却后开模，把成型的塑料制品顶出，便完成了一个动作循环。

对液压系统要求为：合模运动要平稳，两片模具闭合时无冲击;模具闭合后，合模机构应维持闭合压力，以防止注射时将模具冲开。注射后，注射机构应保持注射压力，使塑料充满型腔;预塑进料时，螺杆转动，物料被推至螺杆前端，螺杆与注射机构一起向后退，为使螺杆前端的塑料有一定密度，注射机构必须有一定的后退阻力;系统应设有安全联锁装置以保证安全。

3.注塑机的液压系统动作控制过程

注塑机的一个工作过程要完成快速合模、慢速合模、增压锁模、注射座前进、注射、注射保压、减压放气、再增压、预塑进料、注射座后退、快速开模、慢速开模和系统卸荷。液压原如理图1.

图1中各执行元件的动作循环主要依靠行程开关、时间继电器和压力继电器切换电磁换向阀来实现，各电磁铁动作顺序如表1.

4.传统电气控制与PLC控制

传统电气控制系统主要是通过继电器来控制电磁铁的得电和失电，控制液压系统中油液流通方向，从而实现注塑机的各种工况。由于传动继电器系统使用大量的继电器，控制触点多，且继电器动作慢、寿命短，所以工作过程中存在控制精度差、故障率高、可靠性差、接线复杂、不便于检修等缺点。PLC作为一种面向工业生产的应用型技术，与CAD/CAM、NC技术并称为现代工业的三大支柱技术，被越来越多的人所熟悉和应用。PLC专为在工业现场应用而设计，采用可编程序的存储器，用以在其内部存储执行逻辑运算、顺序控制、定时/计数和算术运算等操作指令，并通过数字或模拟的输入、输出接口控制各种类型的机械或生产过程。PLC是微处理技术与传统的继电器接触控制技术相结合的产物，它克服了继电器接触控制系统中机械触点的接线复杂、可靠性低、功耗高、通用性和灵活性差等缺点，而且采用了以继电器梯形图为基础的简单指令形式，使程序编写形象、直观、方便易学，调试与查错都很方便。

5.基于PLC的电气控制系统的设计

PLC控制的注塑机控制系统的设计包含硬件设计与软件设计两部分。硬件设计主要是PLC的配置、选型、接线电缆以及输入输出端口的分配情况;软件设计则是注塑机控制程序的编写。

从原理图中可以看出，各缸的行程开关共有7个和三个压力继电器。在实际控制过程中还要设置各种模式的开关，有启动开关SB1、停止开关SB2、回原点模式开关SB3、手动模式开关SB4、单步模式开关SB5、单周期模式开关SB6、连续模式开关SB7,共17个输入元件。输出元件是各换向阀的电磁铁，共10个。在满足控制功能要求和输入输出点数要求的前提下，考虑到今后对系统的维护和扩充使用，要保留一定的裕量，因此我们选用西门子公司的S7-200系列的CPU 226型号的PLC.该型PLC具有24点输入和16电输出接口，能满足注塑机控制系统的控制要求。根据注塑机输入输出点的个数画出I/O口的分配情况，I/O口分配如表2所示。

顺序控制设计法将系统的一个工作周期划分为若干个顺序相连的阶段(步，Step)，用编程元件(例如M)来代表各步。

在任何一步内输出量的状态不变，相邻两步输出量总的状态是不同的。使系统由当前步进入下一步的信号称为转换条件。顺序控制设计法用转换条件控制代表各步的编程元件，让它们的状态按一定的顺序变化，然后用代表各步的编程元件去控制输出。由于注塑机是一步一步的按步骤完成其工作过程的，因此我们采用顺序控制设计法，根据注塑机的设计要求、工作原理和工作步骤，得到注塑机的工艺流程，设计出整个PLC控制系统的顺序功能图3.

根据顺序功能图，采用所有PLC都具有的数量众多的辅助继电器，应用起保停电路的编程方法，即可得到与之相应的梯形图，并进行仿真校验。程序梯形图如图4.

本文采用S7-200 PLC对注塑机电气控制系统进行设计，使用起保停的编程方式进行编程，对注塑机的液压系统进行控制。实践表明，改进后的控制系统可靠性高，性能稳定，操作方便，大大提高了注塑产品的质量和生产效率。

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1、第一章第一章 注塑机工作原理及构造注塑机工作原理及构造 第一节第一节注塑机工作原理注塑机工作原理 一、注塑机工作原理 注塑成型 机简 称 注塑机， 其机械部分主 要由注塑部件和合模 部件组成。 注塑部件主 要由料筒和螺杆及注 射油缸组成示意如图 1-19 所示。 注塑成型是用塑性 的热物理性质，把物料 图 1-19注塑成型原理图 1模具2喷嘴3料筒4螺杆5加热圈 6料斗7油马达8注射油缸9储料室 10制件11顶杆 从料斗加入料筒内，料筒外由加热圈加热，使物料熔融。在料筒内装有在外动力 油马达作用下驱动旋转的螺杆。 物料在螺杆的作用下， 沿着螺槽向前输送并压实。 物料在外加热和螺杆剪切的双重作用

2、下逐渐的塑化、 熔融和均化。 当螺杆旋转时， 物料在螺槽摩擦力及剪切力的作用下把已熔融的物料推到螺杆的头部，与此同 时，螺杆在物料的反作用力作用下向后退，使螺杆头部形成储料空间，完成塑化 过程。然后，螺杆在注射油缸活塞杆推力的作用下，以高速、高压，将储料室的 熔融料通过喷嘴注射到模具的型腔中。型腔中的容料经过保压、冷却、固化定型 后，模具在合模机构的作用下，开启模具，并通过顶出装置把定型好的制件从模 具顶出落下。 塑料从固体料经料斗加入到料筒中， 经过塑化熔融阶段， 直到注射、 保压、 冷却、 启模、顶出制品落下等过程，全是按着严格地自动化工作程序操作的，如图 1-20 所示。 退回塑化 塑化

3、退回 固定塑化 注 射 座 动 作 选 择 制品顶出启模冷却 闭模注射座前进注射保压 图 1-20注塑机工作程序框图 3 / 24 第二节注塑机组成 注塑机根据注塑成型工艺要求是一个机电一体化很强的机种，主要由注塑 部件、合模部件、机身、液压系统、加热系统、冷却系统、电气控制系统、加料 装置等组成，如图 1-21 所示。 注 塑 机 机身 泵、油马达、阀 液压系统蓄能器、冷却器、过滤装置 管路、压力表 冷却系统 润滑系统 电器控制系统 加料装置 入料口冷却、模具冷却 润滑装置、分配器 动作程序控制；料筒温度控制；泵电机控制 安全保护；故障监测、报警；显示系统 合模部件 注塑部件 塑化装置 注射

4、座 注射油缸 螺杆驱动装置 注射座油缸 合模装置 调模装置 制品顶出装置 螺杆 料筒 螺杆头 喷嘴 机械手 图 1-21注塑机组成示图 第二节注第二节注 塑塑 机机 结结 构构 2.1 注塑机总体结构 公司目前主力机型为系列，该机型主要可分为注射部分（01 部 4 / 24 分） 、 合模部分 （02 部分） 、 安全防护门 （03 部分） 、 液压传动部分 （04 部分） 、润滑部分（05 部分） 、电器控制部分（06 部分）和机身部分 （07 部分） ，括号内为公司内部简称。 2.2 注射部分 该部分功能要求在规 定数量的塑料均匀地熔融 度， 以一定压力和速度将熔 料注射到模具成型腔内，

5、并对其 压力保持。 按注射、 储料 结 构 定时间内将规 塑化到成型温 5 / 24 可以分为柱塞式、螺杆式和复合式（双料筒，螺杆储料，柱塞注射）， 其中螺杆式传输效率高、结构简单，是最为广泛应用的一种，公司采 用既是该种结构，如图（2.2-1） 。 图（2.2-1） 该部分可分为塑化组件、注射油缸组件、预塑组件、料斗组件、 注射座及射座油缸组件。 塑化组件结构如图（2.2-2）所示，主要有喷嘴（01-01） 、 前机筒（01-02） 、螺杆头（01-03） 、止逆环（01-04） 、推力环 （01-05） 、料筒（01-06） 、螺杆（01-07）和混炼环（01-09） 。 通过对料筒加热，

6、 螺杆旋转， 将原料从下料口输送到料筒前端并熔融， 接着将螺杆向前推进，使熔融态的塑料经喷嘴射入模具成型腔内。 6 / 24 图（2.2-2） 下面对核心零件螺杆作简单介绍： 以传统三段式单棱螺杆，如图 （2.2-3）所示： 图（2.2-3） L：螺杆有效螺纹段总长， ：螺杆直径，L 3：计量段长度， L 2：压缩段长度，L1：加料段长度，h3：计量段螺槽深度，h1：加 料段螺槽深度，s：螺距，e：螺棱宽度，：螺纹升角。 7 / 24 螺杆直径： 从保证注塑机的主参数注射量 V 来确定螺杆直径， 从而再校核其塑化能力（单位时间塑化塑料的能力） ； 注射量 V 是螺杆的截面积与注射行程之积，注射

7、行程一般45， 现取 4 计算。 /4D s 4 = D3 s 3 2 V 式中 为注射系数，根据塑料类型和螺杆结构来确定，一般取值 范围 0.750.9，通常取 0.85。 螺杆有效螺纹总长 L（长径比 ）和分段长：螺杆预塑时要发生轴 向位移，所以开始进入和最后进入塑料经过螺纹长度不同， 为保证得 到等温均质的熔体， 对于通用型螺杆， 螺纹段总长一般选取1822， 以前考虑成本问题，推荐取小值，但近来更多考虑整体效果，长径比 有加大趋势，例如公司大型机上有些达到25，一般习惯选 20 左右， 计量段 L 3 取 2030，压缩段 L 2=2030，加料段 L1=5060。 螺槽深度 h 3

8、和螺杆压缩比 i：计量段螺槽深度是由加工塑料性能 及塑化时压力等因素所定，是螺杆的重要参数之一，螺槽浅，剪切热 大，工作稳定性较好，但在其他条件不变情况下，塑化能力较低，通 用型螺杆 h 3 一般取 0.050.07（小直径螺杆取大值） 。较大螺杆的螺 槽深度一般不宜超过 6。 螺杆压缩比约为加料段深 h 1 与计量段 h 3 之比（压缩比 i） ，小压缩 比有利于提高塑化能力，而剪切塑化效果较差，在工艺上对背压调节 反映较为敏感，通用型螺杆压缩比一般为22.8，通常取2.4，即加 8 / 24 料段深为 h 1=2.4h3。由于加料段为螺杆底径最小，从而必须对其校合 剪切应力 ， 0。经计算

9、得 h1 /2-2 0 1/3，T 取预塑马达的 最大扭距。 螺棱宽度 e：一般取 0.080.12，在保证螺棱强度的条件下，e 值取小些，因为比较大的 e 值不但占据一部份螺槽容积， 而且增加螺 杆的功率消耗，容易引起物料的局部过热，当然e 值也不能过小，否 则会削弱螺棱的强度，增大漏流量，从而降低生产效率，特别对低粘 度塑料更为明显。 螺纹升角 的确定：根据权威机构实验证明，要达到最佳螺纹副 输送物料能力，比较合理的螺纹升角为 172019,有趣的是， 当螺纹导程（单头螺纹即为螺距）等于螺杆直径时，这样 角可用下 式解得为 17.6，从而设计上一般螺距 s 取为 1 。 = s D s s

10、 D s 1 17.6 若，即螺距等于螺杆直径。 螺杆与料筒间隙： 从固体输送理论考虑， 小的间隙能提高输送效 率，但要提高精度增加制造成本，而且小的间隙会使磨损加剧，一般 我们将间隙控制在 0.001 。 公司一般在每种吨位注塑机都配有三根或四根直径不同的螺杆， 以提供多种不同的注射量和注射压力来满足用户对不同产品的要求。 9 / 24 能加工、 、 、等多种塑料。由于螺杆处于比较恶劣的条件下工作，它不 仅要承受注射时的高压， 同时还要经受熔料的磨蚀作用和预塑时的频 繁负载启动，注射螺杆的磨损是相当严重的， 对于小直径螺杆也常会 发生疲劳断裂破坏，所以螺杆材料要选用耐磨蚀，高强度，传统选用

11、优质合金钢并经整体热处理，表面硬化、防腐处理，或采用双金属材 料， 螺杆加工表面要求良好的光洁度； 螺杆头部还有螺杆头、 推力环、 止逆环、混炼环等零件，根据其工作状况，同样选用优质合金钢并经 整体热处理，表面硬化、防腐处理。 注射油缸组件结构如图（2.2-3）所示，主要零件有射台前板， 1 注射缸后盖，3 注射活塞，4 注射活塞杆，5 注射油缸筒，6 导向套， 8 注射缸前盖，9 端盖，11 射胶杆紧母，14 压盖，17、18、19、22、 23、24、25 为油缸密封件（O 型圈、Y 型圈、防尘圈、活塞环等） 。 公司采用双缸平衡注射，既有二个注射油缸推动螺杆实现注射， 该结构注射压力高，

12、结构紧凑，注射平稳。当注射活塞右方油缸筒内 通压力油时，带动预塑座（射台后板） ，将螺杆向左方前进，图示位 置为注射到极限位置。当活塞左方油缸筒内通压力油时， 带动预塑座 向右退，既为射退动作（倒索功能） 。当预塑时，随着原料的向前输 送，螺杆带动预塑座向右后退，通过控制活塞右方油缸筒内的油液压 力来实现预塑背压。 另外，公司有些机型在活塞左方也设计活塞杆， 一般直径较注射 活塞杆大，既所谓的注射双出杆，此方法能有效提高注射速度和油缸 10 / 24 的导向精度。 11 / 24 图（2.2-3） 预塑组件结构如图（2.2-4）所示，主要零件有射台后板，预塑 马达，1 联轴节，3 推力轴承，5

13、 向心轴承，6 圆锥滚子轴承，13 轴 承迫母，16 油封盖，17 骨架式油封。 公司采用低转速大扭距液压马达直接驱动螺杆， 采用一线式排布， 结构简单， 同轴度好。 图（2.2-4） 注射座组件结构如图（2.2-5）所示，主要零件有2 射台前板，3 12 / 24 前板盖， 5 射台后板， 6 液压马达连接法兰， 7 液压马达， 9 导杆支座， 10 定位轴，11 射台导杆，12 导向套，13 导杆支座，14 定位挡块， 19 射台调节螺丝等。 该结构简单可靠，能保证射台前板与射台后板良好的同心度， 并 带有水平、垂直位置调节的微调装置，以便喷嘴与模具良好对中。大 机采用拖板式结构，承载能力

14、大，如图（2.2-6）所示。并配有射座 旋转装置，可使料筒水平向转过一定角度后，避开头板，直接拆装螺 杆组件。 13 / 24 图（2.2-5） 14 / 24 图（2.2-6） 料斗组件既为料筒的进料暂存筒，其容积通常为注塑机 12 小 时的用料量即可。公司在中大型机器上配置了带烘干功能的干燥料 斗，并带真空自动吸料机。 注射座油缸组件既为注射座的牵引机构， 保证注射时注射座的喷 嘴与模具的进浇口紧密接触，不漏料，公司小机采用单油缸，中大机 采用双油缸，牵引力大且平衡性好。 2.3 合模部分 该部分功能是：快速平稳地操纵活动模板， 用来开启和闭合成型 模具，要求足够大的模板面积、足够长的模板

15、行程及模板开距；足够 15 / 24 的锁模力和机构钢性保持模具闭合， 不使模腔内的高压熔融塑料外溢 而造成飞边等缺陷。（机构钢性的倒数为机构内各零件钢性的倒数和） 该部分按实现锁模力的方式分为机械式、液压式和液压-机械复 合式，公司系列采用液压式合模机构，系列属于液压-机械复合式， 我们称其为斜排五支点内卷式双曲轴合模机构， 既用较小合模油缸产 生的推力经曲轴连杆机构放大达到足够的锁模力， 并且机构本身能实 现活动模板慢-快-慢的运动特性，模具锁紧后机构自锁 （即使撤掉合 模油缸推力，模具依旧锁紧） 。结构如图（2.3-1）所示。 图（2.3-1） 根据活动模板行程与油缸活塞行程的比值（行程

16、比）大小，大于 1，称其为增速型；小于1，称其为扩力型。一般小型机选用扩力型， 扩力比 2430，行程比0.50.85，机构受力小，容易达到锁模力要 求，使用寿命长；中大型选用增速型，行程比一般 1.21.5 之间， 机构轴向长度小，重量相对轻，结构紧凑，钢性好，模板速度快，实 现更低能耗、更高效率。 。 由于合理的利用了曲轴连杆的机械特性， 该种合模机构与液压式 16 / 24 比较特点见表（2.3-2） ，国内中大型机器大多数厂家采用液压机械式 机构。 移模速度 液压机械式 速度是变化的，不容易控制 全液压式 速度可设定为常数，易控制 移模力，锁与构件材料、尺寸、质量、速度有 移模力和锁模

17、力为常数 模力 自锁性 系统刚性 机器能耗 结构特点 关，与肘杆机构行程位置有关 合模后肘杆机构进入自锁 较强，允许适量短时间超载工作 较低 不能自锁 较弱，超载时制品易形成毛边 较高 需设调模装置，零件多，精度要求 结构简单，零件少，行程大， 高，结构复杂，行程短，机身长机身短 好 高 好 模具适应性调模要求高，模具平行度要求严 全机成本 特殊注射工 艺 液压系统一般 较低 较差 压力高，耗油量大，元件多， 系统复杂 表（2.3-2） 合模部分按功能可分解为：曲轴模板连接组件、调模装置组件、 锁模油缸组件、 顶出组件、 机械保险组件、 二板滑块及尾板滑座组件。 17 / 24 曲轴模板连接组

18、件可分为模板连接装置和曲轴连接装置，如图 （2.3-3） 、图（2.3-4）所示。 图（2.3-3） 模板连接装置主要有拉杆、尾板、二板、导向套、密 封圈、压盖、头板、拉杆螺母、拉杆压紧圈等零件。为 二板滑块零件。 18 / 24 曲轴连接装 置主要有后 连杆、 前连杆、 小连杆、 夹板拉杆、导 向套、 小锁轴、 小钢套、推 力座、 (23)大 钢套、 大锁轴。 图（2.3-4） 下面介绍一下该单元的主关件拉杆和模板。 拉杆主要承受机构锁模的反向力拉应力， 另受开模冲击 压应力（一般比拉力小一个数量级） ，既在使用中拉杆承受交变应力 作用（所以一般断裂分析都是疲劳破坏） ，甚至因模板变形等引起

19、的 弯距作用。另外， 拉杆对二板的移动起导向作用。所以拉杆材料要求 有良好的抗拉强度和抗疲劳强度， 晶相组织细化均匀，一般采用优质 19 / 24 合金钢并经整体热处理。结构设计上加卸荷槽，表面光洁度要求高， 避免因细小裂缝而引起应力集中， 表面镀铬处理提高耐磨性。 拉杆直 径大小设计按抗拉强度计算，校核以抗疲劳强度为依据。 模板主要承受合紧模具的反作用力，材料需要有良好压应力特 性，并有足够钢度，因模板一般结构复杂，要求材料有良好的铸造工 艺特性。公司曾经采用铸钢件，其压应力大，钢性好，使用寿命长， 但其浇铸流动性较差， 难以实现目前越来越复杂的造型设计和表面质 量要求。随着工业技术的发展，

20、铸铁件能完全适合模板的使用要求， 目前公司系列产品采用中等延伸率的球墨铸铁， 能适合集成化箱体式 模板的成型要求，表面光洁度高，铸件心部球化好，并具有良好的压 应力特性和钢性。 调模装置组件能调节定模板与动模板的装模距离， 调节过程中能 保持两模板的平行度 （四拉杆的同步性） 。 其结构如图 （2.3-5） 所示。 20 / 24 图（2.3-5） 调模丝母，调模丝母垫，向心球轴承，啤呤定位销， 调模大齿圈，液压马达，调模马达齿轮，(23)液压马达座。另 外大型机器的调模大齿圈与调模丝母之间还有4 个调模介轮过渡， 以 使调模大齿圈的直径不至太大。 锁模油缸组件结构如图（2.3-6）所示。主要

21、零件有锁模缸后 21 / 24 盖，锁模油缸拉杆，锁模缸前盖，锁模缸前盖铜套，锁模油 缸筒，锁模活塞杆，锁模活塞，、为 油缸密封件（O 型圈、Y 型圈、防尘圈、活塞环等） 。 图（2.3-6） 顶出组件结 构如图（2.3-7） 所示。主要零件 有 顶 出 缸 拉 杆，顶出缸后 盖，顶出油缸 筒， 顶出活塞， 顶出活塞杆， 顶 出 缸 固 定 套， 顶出缸前盖铜套， 顶出缸前盖， 顶出导板， 顶出杆螺母， 主顶出杆，副顶出杆 图（2.3-7） 机械保险组件既用最 直接的机械装置阻止 模板的非法关闭， 公司 22 / 24 标准结构为二板伸向头板，如图 （2.3-8）所示。一般内销机器采用上图直通

22、式保险杆， 适合半自动生产方式， 该结构要求根据不同模具厚度和实际开模行程而调整长度， 一般 正常使用开模到位后，机械保险挡块闸下，另留适量间隙即可；下图为竹节式保险杆， 该结构免去调节长度的不便， 一般用于外销机，适合全自动或电眼自动生产方式 （半自 动生产方式时，机械保险挡块较容易损坏） 。 图（2.3-8） 二板滑块主要支承二板和模具的重力， 保护拉杆免受径向载荷， 公司目前小机采用锲型 块（俗称斜铁） 结构参见 图（2.3-3） ，大机采用浮 动油缸有一定自适应功 能 ，其 工作 原理如 图 （2.3-9）所示。支承压 力一般调整范围为 2-6， 图（2.3-9） 具体根据模具重量在此范围内调整至拉杆水平为止。 尾板滑座组件一般用于大型机器， 因大机重量大，调模相对困难，现将尾板下垫上该装 置，既将与机身的滑动副改为滚动副，以减小摩擦力，使调模更加顺畅，其装配结构如 图（2.3-10）所示。 23 / 24 图（2.3-10） 2.4 安全防护门 防护门主要为隔离机器的运动部件， 起安全作用，另还需讲究美 观，操作方便。公司安全门设计要求起点高，有较高防护等级，表面 静电喷粉处理，美观，可靠。中大型机采用双移动门，使设备维修更 加方便。 2.5 液压传动部