精致的铜线、铝线在大部分人眼里都是与电器五金挂钩的东西，但是在国外，爱好DIY的手工粉丝们早已风靡用它们制作自己的风格首饰与日常生活用品、装饰品。它们不似铁线般容易氧化生锈，也不似钢线等硬度较大难以造型。专门的手工用铜线、铝线具备多种色彩与粗细不一的型号，可以适应首饰以及摆件设计中的各种需要。    同样粗细的铝线较之铜线更为柔软，而且更轻，所以一般而言，铝线更多用作制作摆件，而铜线则适合用于小型作品。    常见的铜线铝线型号以其粗细区分一般有从 《3—6扣压式薄壁无缝钢管敷设安装工艺标准》 资料编号:GY306-1998 《3—6扣压式薄壁无缝钢管敷设安装工艺标准》 资料编号:GY306-1998 @ 《3—6扣压式薄壁无缝钢管敷设安装工艺标准》 资料编号:GY306-1998 @ 《3—6扣压式薄壁无缝钢管敷设安装工艺标准》 资料编号:GY306-1998 @在两块板缝中 在四块板角缝的十字中 图3-10 图3-11 在一块板中间 图3-12 《3—6扣压式薄壁无缝钢管敷设安装工艺标准》 资料编号:GY306-1998 @ 《3—6扣压式薄壁无缝钢管敷设安装工艺标准》 资料编号:GY306-1998 @使用高凳机具时,不得碰坏门窗,墙面等.电气照明器具安装完后,不得再喷浆.必须喷浆时,应将电气设备及器具保护好后再喷浆. 5.4 吊顶内稳盒配管时,不要踩坏龙骨,严禁踩电线管行走;刷防腐漆不应污染墙面,吊顶和护墙板等. 5.5 其它专业在施工中,注意不得碰坏电气配管,严禁私自改动电线管及电气设备. 6 应注意的质量问题 6.1 煨弯处出现凹届过大或弯曲半径不够倍数的现象.其原因及解决办法有: 6.1.1 使用手扳煨弯器时,移动要适度,用力不要过猛. 6.1.2 使用液压煨管器或液压煨营机时,模具要配套,管子的焊缝应在侧面. 6.2 暗配管路弯曲过多,敷设管路时,应按设计图要求及现场情况,沿最近路线敷设,不绕行弯曲处可明显减少. 6.3 预埋箱,盒,支架,吊杆歪斜,或者箱,盒里进外出严重,应根据具体情况进行修复. 6.4 剔注箱,盒出现空,收回不好,应在稳注箱,盒时将其周围灌满灰浆,箱,盒口应及时收好后再穿线,上器具. 6.5 明配管,吊顶内或护墙板内配管,固定点不牢,螺丝松动铁卡子,固定点间距过大或不均匀.应采用配套管卡,固定牢靠,档距应找均匀. 6.6 暗配管路堵塞,配管后应及时扫管,发现堵管及时修复.配管后应及时加管堵把管口堵严实. 6.7 管口不齐有毛刺,断管后未及时铣口,应用锉把管口锉平齐,去掉毛刺再配管. 6.8 箱,盒与螺纹管接头应按操作工艺进行,否则造成电气接地不良;管与管连接时,扣压器应配套使用,否则管子连接松动,电气接地不良. 6.9 预制圆孔板上配管,如为焦碴垫层,管路需用混凝土砂浆保护.素土内配管可用混凝土砂浆保护,也可缠两层玻璃布,刷三道沥青油加以保护.在管路下先用石块垫起50mm,尽量减少接头,管箍丝扣连接处涂抹铅油,缠麻拧牢. 7 质量记录 7.1 管材及配件产品材质证明及合格证. 7.2 扣压式薄壁无缝钢管敷设工程预检,隐检,自检记录. 7.3 设计变更洽商记录,竣工图. 7.4 分项工程质量检验评定记录.

影响门窗焊接质量的因素

塑料门窗的检验标准正确的方法应该是按照GB/T《门、窗用未增塑聚氯乙烯（PVC-U）型材》的中6.10项的检验方法、JG/T140-2005《未增塑聚氯乙烯（PVC-U）塑料窗》和JG/T180-2005《未增塑聚氯乙烯（PVC-U）塑料门》中的检验方法和要求进行。有些门窗厂家把型材拿过来，用钳子掰，用榔头敲，用脚踹等方法来检测材料的好坏，从而来判断型材的焊角和冷冲是否合格，虽然表面上能做简单的对比，但这是不科学的。比方说你拿一块型材用脚踹不破，只能反映出这个材料韧性比较好，但你不敢保证它的焊角是合格的；反过来，你能踹破的型材不能证明它的焊角指标不好。也就是说，检验一种好的材料，不能靠单项来判定，要综合起来，让其各项指标达到最佳状态。    二、配方组分及配比对其影响    本章节因篇幅关系不能讲解太细，下面只是一些纲领：    1、生产门窗用塑料异型材的PVC树脂一般选用SG-5型，同时尽量采用乙烯法悬浮工艺生产的。这可以保证其批次质量也就是各项指标的稳定。    2、稳定剂在整个配方系统中对型材质量起了关键性的作用，质量批次的稳定性和添加量的多少都会影响物料的塑化时间的长短和物料热分解温度的高低。稳定剂中的相应滑剂的平衡是反映稳定剂质量优劣的重要标准。    稳定剂添加份数过高会推迟物料在料筒的塑化时间和拉高挤出温度，那么就势必意味着物料在出口模时塑化程度还达不到要求，这时型材的脆性很大，对焊接性能会造成很大影响。    稳定剂的添加份数过低会缩短物料的塑化时间和降低挤出温度，就意味着物料在出口模时过塑化，低分子的物质会分解，型材发泡，整个力学性能降低。    3、CPE在配方体系中其主要作用是抗冲击和提高型材表面光洁度的作用，但添加比例的多少除影响抗冲击强度和尺寸变化率之外，也影响着型材的焊接强度，这里关系到整个配方中韧性指标和刚性指标的平衡问题。添加比例一般在8-15份，低于8份或高于15份都是不正常的。    抗冲ACR的原理与CPE在形成分子框架结构上有所区别，严格意义上讲PVC/ACR共混体系要比PVC/CPE共混体系在抗冲击方面要优越的多。    4、加工型ACR的主要作用是提高物料的塑化，表面上是与稳定剂相互矛盾，实质上是绝然不同的两个概念：稳定剂是防止物料的降解；ACR是促进物料分子间溶体的相融性。有些现象：象既加大稳定剂的量又加大ACR的用量，虽然能从表面上解决一些所谓的实际问题，但在整个配方设计中是不正确的。ACR的用量要根据你整个的工艺路线和设备的塑化能力来定。    在整个的型材生产过程中最关键的因素也就是人们经常说的塑化。塑化程度的高低直接影响着型材的所有指标。    5、碳酸钙一般要选用活化轻质的，其用量是影响整个型材力学性能的第二大因素。    试验证明适当添加高品质的纳米钙在某种程度上会提高型材的焊接性能。    6、润滑剂的选用是与稳定剂的搭配分不开的，从某种意义上讲，润滑剂也是稳定剂。整个配方体系的合理与否关键是润滑平衡，是其与稳定剂的协同效用。特别是外润滑剂过量时会直接影响型材的焊角强度。    7、着色剂不会对型材的力学性能造成影响。那么，从整个的配方设计来看关键的因素是原料批次的稳定和合理的配比。一个配方的优劣其实就是一个润滑系统的平衡。一旦润滑系统失衡就会直接影响到型材的力学性能。    三、混料工艺的影响    1、倒料顺序以及投放料的时间会影响干混料的质量，按顺序投放的与一次性投入的，在助剂的选用和用量上是有区别的。    2、热混温度和冷混温度的设定对物料的凝胶化过程和干混料的疏松程度是有影响的。    3、物料混合后的熟化过程一般需要要24小时，才能保证干混料的分子颗粒的相对稳定。    以上三点对物料在下道工序挤出过程是否稳定起了决定性的作用。    四、挤出工艺的影响    1、挤出工艺的设定    1.1  温度的设定要根据设备、配方、模具特性来进行。原则上是在保证物料塑化的前提下，尽量采用比较低的温度，机筒一般在160℃—180℃之间，模头设定在180℃—200℃之间。    1.2  挤出速度和喂料速度的配比是在整个挤出过程中保证物料充分塑化的关键，一般在排气口部位观察物料的饱和度以充满螺杆容腔的2/3—3/4为最佳状态，这时才能保证物料在螺筒里运动过程中形成压缩、摩擦和剪切，使物料达到塑化的要求。    2、主机真空度的要求：主机真空度能否启用也是与物料的塑化程度和在容腔里的饱和程度有很大关系的。一般在排气口观察能达到上述要求且物料呈湿雪状或豆渣状为最佳，这时物料中的一些低分子物质水分、氯化氢和分子量特别低的物质形成的水气才能通过真空强制排出。如果主型材在真空度低于－0.06Mpa时，会导致物了中残余的低分子物质阻碍了分子结构的稳固性，型材的力学性能会严重下降，特别是抗冲会比较差，焊角强度会特别低。    3、机头压力的要求：机头压力的显示高低与主螺杆电机电流的的数值是相对应的，主机电流越大，机头压力也越高；主机电流的大小来源于物料的塑化状态和饱和程度，一般主机显示电流达到额定电流的60%—80%比较合适，也就是说螺杆转矩在60%—80%。这时才能保证型材的密实度，也就保证了型材的力学性能。    4、过高的冷却速率（过低的冷却水温），也会对型材的力学性能造成影响。    从整个的挤出环节来看，塑化是贯穿这个过程的关键。那么，并不是表明完全塑化的物料其型材的理化性能指标是最佳的。实验证明物料在达到60%—70%的塑化状态下各项指标是最佳的（相对平衡），实验还证明：如果低于这个状态，冷冲会不合格，焊角强度会有所提高；如果高于这个状态，冷冲会达标，而焊角强度会有所下降。    也就是说，无论是配方设计还是基础工艺的设定，都要根据实际情况做到统筹兼顾，使其每项指标达到标准要求。    五、模具和型材断面的影响    1、模具的影响也是不容忽视的，高压缩比的模具和比较长的平直段在赋予型材高光洁度的同时，保证了它的密实度。    2、型材的断面结构和壁厚对型材的焊角强度影响很大，不同壁厚和不同规格的型材有不同的数值要求和不同的计算方法。    3、GB/T《门、窗用未增塑聚氯乙烯（PVC-U）型材》的中6.10项的检验方法显示的是型材的受压弯曲应力，实质上是计算公式中Fc的值。这要根据型材的e值和惯性矩进行换算后才能得出型材的可焊性。      这与老标准中的检测方式是有区别的，而且显示的数值所表达的意义都不一样，老标准中的检测方法检测的只是型材角强度，要6000N以上才能达到要求。新标准中的检测方法检测的是型材的受压弯曲应力数值只在2000N以上。这就很容易造成有些人的混淆和误解。    六、门窗焊接过程中的影响    1、焊接工艺参数的影响   塑料焊接的基本原理是热熔融状态下的大分子在焊接压力的作用下相互扩散，产生范德华力，从而紧密地粘接在一起。   不同厂家的型材在同一台设备上焊接所需要设置的参数是不一样的，同挤出工艺一样，不同配方的型材、不同截面的型材将有自己独有一套焊接工艺参数，都应经过焊角强度测试来最终确认。一般的型材：焊接温度在260℃—280℃之间；加热时间在28S左右；焊接时间为30S左右。以焊口均匀外翻，微微泛黄为最佳。   焊接时前后压钳的压力以压住型材而不使其变形为原则。    2、型材切割的影响　　    型材切割时，如果进刀速度太快或型材摆放位置角度不当，会造成切割面凹凸不平或角度不正确，这样，在焊接时，焊缝面与焊板接触就有空隙，导致整个断面受热不均匀，塑料熔接不理想。　　型材切割面应光滑、平整、没有缺口现象。    3、焊缝清理的影响    焊缝的清理有两种操作方式，即手工和机械。无论是哪种形式在对焊逢处的焊接量造成损伤，都会影响型材的焊接强度。    4、塑料门窗焊接时应注意的几个问题　  4.1 塑料型材应在门窗组装生产车间内放置24h以后，方可切割下料，进行焊接。下好的料段，必须在当日焊接完毕。　  4.2 焊接操作时不能强制通风，生产车间温度不应低于12℃。　  4.3 要经常检查焊机上的夹紧定位螺钉、加热定位螺钉和焊接定位螺钉是否有松动、变化，以确保定位正确；焊机的锁紧装置应能牢固地锁紧，以免被焊接的型材及夹持型材的底座发生位移，影响焊接质量。　  4.5 应经常检查加热板表面温度与设备上仪表指示温度的差值，并掌握焊机上每块加热板表面温度变化的规律，特别要注意加热板表面温度随电源电压变化的规律，及时进行调整。　  4.6 要严格控制操作工艺参数，掌握焊接程序，不允许随意焊接。　  4.7 焊机加热到预定温度，恒温0.5h后，方可进行焊接。　  4.8 经常清理黏附在焊布上的糊料、焊渣以免影响焊接质量，焊布一旦损坏，应及时更换，当加热板上带有油污时，待焊板冷却状态时用清洗剂洗去。　  4.9 焊接后的门窗框、扇应竖立摆放，让刚刚焊接的角部在无负荷的状态下存放，为防止焊件型材扭曲变形，焊接处需在完全冷却后方可移动。　  4.10用钢卷尺测量焊接件的长、宽度尺寸，检查配件的焊接精度，如发现问题应查找原因及时解决。    七、安装过程的影响    安装过程中的搬运，吊装方式和门、窗框的安装规范都会造成门窗安装后期的不同程度的应力开裂。    八、从焊缝开裂来分析造成其状态的原因    本节我们以型材在检测试验时焊角的开裂状态来逆向推理造成这种现象的原因，哪种是正常的，哪种是不正常的；哪种是焊接时可以解决的，哪种是需要从配方上或挤出工艺上解决的。前提是型材的外观质量，几何尺寸均要达到标准要求。    1. 沿焊缝开裂    观察开裂后焊缝表面的状态    1.1 如果焊口翻出量较小，颜色没有变化，你要看其溶接量是否合适，如果不是型材位移，可以适当提高焊接温度。如果从开裂痕迹看焊口光滑并能清晰看见焊布的条纹，你就要检查配方中外润滑剂是否过量。                        1.2 如果焊口翻出量正常，颜色泛黄，你要适当降低焊接温度。    1.3 如果焊口翻出量正常，颜色没有变化，翻边有发泡现象，你就要查型材挤出过程中是否主机真空过低。    只要是沿焊缝开裂的焊角都是不正常的，这种情况下往往焊角强度特别低，即使这时焊角强度能达到标准要求，也不会高出许多，都会给门窗安装过程中造成质量隐患。    2、沿焊缝边缘锯齿状开裂    2.1 如果焊角强度能达标的话，此属正常，也往往这个时候才能反映出型材焊角的真实数据。    2.2 如果焊角强度达不到要求，这就要从配方或挤出工艺上查找原因。    3、垂直于型材端面开裂    3.1 如果焊角强度能达标的话，此属正常，但这时型材的焊角强度特别大，势必其他指标会受影响，可以将配方或挤出工艺作一下微调。    3.2 如果焊角强度达不到要求，这就要从配方或挤出工艺上查找原因。    结论：    评价型材质量的好坏，要从其综合方面检测，要看其各项数据是否达到国家标准的质量要求，而不是仅凭一两个指标来判断。而且影响型材焊角强度的因素很多，有时也并不是型材本身或者焊接工艺的单方面的原因。出现问题时我们应该本着实事求是的科学的态度去对待分析，查出原因来共同解决，而不是武断或不理智的去处理。但愿这篇文章会对从事相关行业的朋友有所裨益，并希望得到同行业朋友的斧正。   

重视原料分类处理，提高废铝再生质量

随着科技的发展以及人类生活水平的不断提高，人们对铝合金制品的需求逐年增加，铝合金材料的应用领域也在不断扩展；但由于铝资源开采的盲目性，我国铝矿产资源已经日渐匮乏，因此如何对废铝资源开展有效的综合利用，已引起铝加工行业的高度重视。与原铝生产相比，废铝再生可节省大量水电等能源，降低生产成本，减轻对环境的污染，因此废铝再生是绿色循环经济发展的重要体现。目前我国废铝再生产量已经超过了500万t，但也仅占铝生产总量的20%左右；参照《有色金属工业中长期科技发展规划（年）》制定的发展目标，到2020年，我国再生铝产量在铝总产量中的比例要求提高到40%。如果能实现这个目标，则每年可以节约数千亿千瓦时的电能消耗、减少数千万吨的废水以及上亿吨废渣的排放。可见，推动废铝再生业的发展对发展循环经济、节约资源及能源、改善自然环境等有着特别重要的意义。 一、原料混杂程度高成为再生铝发展的关键性技术难题 西方发达国家对废铝再生行业的发展极为重视，大多数国家的再生铝产量都要占到整个铝加工总量的比例50%以上。其中德国为50.6%，美国为52.4%，意大利为 75.6%，日本则达到了99.5%。显然，再生铝已成为世界铝工业可持续发展的一种必然趋势。 废铝再生与原铝生产工艺相比，其较大的特点在于其原料是回收来的废铝零件、生产边角料、建筑铝材、包装用铝、废铝线缆等。于是，废铝再生原料混杂程度较高的问题就凸显出来。目前国内再生铝生产企业的原料主要有2种来源，一是从国外进口的原料，二是通过流通领域回收来的铝合金废料。这些原料经常掺杂着其他金属及非金属夹杂物。①废铝原料来源于不同的使用领域，包含了较为复杂的铝合金系列与牌号，如铸铝以高硅（Si）铝合金为主、建筑型材或结构用铝材大都是以镁（Mg）、Si为主要合金化元素的6XXX系列合金、装饰用铝材大都采用铝（Al）-Mg系合金、电线电缆以及包装用大都为纯铝等，它们往往在收集过程中混杂为一体；②废铝原料的回收渠道各种各样，在回收过程中会受到不同程度污染，又会混入许多非铝物质；③出于产品包装等功能需要，很多铝及其合金制品的表面都喷涂有有机涂料或者漆料等；这种混有各种夹杂物质的原料是无法直接进行熔铸、变形加工等加工过程的。主要原因在于，如果直接将这些原料进行熔炼与铸造，这些废铝元素的大量混入以及有机或无机夹杂物的带入，会发生各种物理和化学反应，不但会造成熔炼过程产生大量的有毒气体，而且会在浇注和凝固过程中卷入基体中，造成气孔、疏松等缺陷的产生；同时也会形成大量的固体夹杂物存在于基体中，致使材料的微观组织和使用性能无法达到预期目标，致使再生铝产品大部分还只能局限于铸锭等初级产品。 提高废铝再生深加工能力，生产高附加值产品是世界各国共同追求的目标。欲获得高质量的再生铝产品，废铝原料的预处理就成为再生铝生产中非常关键的一个环节，包括原料收集、储存、分类、表面漆膜的处理、非铝元素的去除等。 二、废铝原料的回收与管理体系需要进一步规范 原料的分类回收是实现原料纯净化的靠前个环节。再生铝生产企业的基本要求是能够获得相对纯净的废铝原料，减少大量非铝元素以及有机或无机夹杂物的带入。这就要求在原料回收时即对废铝进行初级分类，进而实现不同类型废铝原料的分区堆放，较终降低废铝再生的工艺难度。我国有些公司的做法是值得借鉴的，如中国较大的铝废料进口商上海新格有色金属有限公司，其原料处理过程自动化程度较高，可以实现所有入厂原料按照铝合金种类等分区存放，并建立了成本建档管理体系。这种有效的原料管理模式确保了产品品质。因此我国再生铝行业的当务之急是建立合理、完整的废旧铝原料回收体系，概括如下： ①生产性废铝原料。主要是某一类确定产品生产过程中所产生的废品或残次品、工艺废料如浇冒口等，这些原料中化学成分比较一致，是优质的再生铝原料，应单独回收并提供给对应的专业生产厂商。 ②对不同使用领域的废铝原料进行分类收集。不同使用领域的废铝原料大都存在较为明显的化学成分与使用性能方面的差异，如铝罐料主要以3003或3104合金为主、电缆导线用铝基本为纯铝、建筑型材主要为6063或6061等，对这些原料进行分类收集与储放，分别应用于同类型铝合金制品的再生，将会大大降低原料处理的难度，提高合金的利用率。 ③对镶嵌件的分类回收。废旧机器或设备的铝合金零部件中，存在一些铝与钢、铜、塑料等通过镶嵌组合成为零件的现象，这些零件由于铝与其他非铝金属结合较为紧密，通过常规的磁选、风选等措施是无法实现非铝合金的分离，而且由于非铝合金的相对比例较大，所以该类废铝原料应该单独收集，集中处理。 发达国家已经形成了完善的废杂铝收集与管理系统，它们通过国家行政立法、规范行业行为以及制造业与流通业的物流管理体系等，提高了废铝原料分类收集的效率。如美国每年50多万t的易拉罐生产原料，大都来自于制罐厂的边角废料和回收旧罐。另外，通过开发连续熔炼和处理工艺等创新技术使低品位废杂铝升级，提高了废铝再生生产体系的原料纯净度。 但受限于各种客观条件，我国并没有形成科学的回收体系。资源富集程度较低，影响了对废铝原料的利用；很多废旧物资回收加工企业还在采用非常原始的方法，根本没有创新意识或者缺乏资金能力去引进或采用新技术、新工艺、新设备，阻碍了废铝原料回收利用的发展进程。因此，建立完整的回收、运输、处理、利用废旧商品回收体系已刻不容缓。 三、重视去除废铝原料表面有机物夹杂的工艺技术 废铝原料收集过程中对质量要求较低，回收企业的存储条件有限等原因，造成经常有大量的油泥污垢等附着于废铝原料表面，某些产品的表面还发生了严重的锈蚀；这些污垢和锈蚀往往是原料熔炼时产生大量氧化夹杂的主要来源，会大大降低再生铝产品质量；铝合金制品为了达到产品标识、表面保护、美观等目的，往往会在其表面喷涂各种涂料或包覆各种有机或无机材料等，一旦这些物质被带入到原料的熔炼过程中，会造成熔体严重吸气，凝固过程中易产生气孔、疏松等缺陷；而且无机物的混入会产生一定数量的非金属夹杂，使材料的性能品质下降[。因此，为提高废铝原料的熔炼质量，较好在原料入炉前将废铝原料表面的漆膜及油污等除去。 废铝表面的油污可以用洗涤剂等进行去除，难点在于表面漆膜的清除。表面漆层是以有机烃类为黏合剂、以二氧化钛（TiO2）为主要成分的化工漆料，含有TiO2、铁（Fe）、钛（Ti）、氧化铝（Al2O3）、三氧化硅（SiO3）等无机物，它们与铝合金基体材料结合紧密，难以通过清洗等方法去除。目前国内外主要采用干法、湿法以及机械打磨的形式来去除表面漆膜。 1.回转窑法 回转窑法是常用的表面漆膜干法处理工艺，将废铝原料装入到回转窑中，回转窑以一定速度旋转并进行加热，表面漆层在较高温度下逐渐炭化；在物料的相互撞击与摩擦作用下，炭化物从铝合金表面脱落。其优点是热效率高，但可能会造成铝的烧损。 2.湿法处理 湿法处理是将废铝原料浸泡于化学溶剂中，利用有机物“相似相溶”原理，表面漆膜内的有机粘结剂将溶解于有机溶剂中，造成漆膜从铝合金基体表面脱落。其优点是不损伤铝基体，但会产生二次污染。出于避免二次污染的目的，有学者研究了冰射流方法，取得了较好的效果。 3.机械打磨 机械打磨是较为原始的工艺方法，即用砂纸打磨的方法除去易拉罐表面的漆层，但打磨处理并不能完全除掉漆层，而且打磨过程也会造成内层铝合金的损耗。 可以看出，去除废铝表面的漆膜等有机和无机物的工艺研究与技术创新的目标是，不产生新的污染，同时又要不损伤内层铝合金，提高铝合金的收得率。 四、废铝原料的分选处理是提高废铝再生质量的关键 对废杂铝原料实施分捡，主要是较大限度地减少非铝金属元素的混入和非金属杂质去除，通过采用不同类型的原料分选工艺以及相应的自动化程度高、分拣效率高的机械装备，实现影响再生铝质量的非铝金属及非金属夹杂物等从原料中有效分离除去，较好达到废铝原料能够按主要合金元素把废铝原料进行区分，如把原料中的铝镁合金、铝铜合金、铝锌合金、铝硅合金等主要铝合金种类区分开，并分别存放与供给，可以大大提高再生铝生产的效率。 西方发达国家，如美国、日本、德国、澳大利亚等，对铝废料预处理方面的技术研究和应用是极为重视的，目前已形成了铝废料预处理的较为完善的工艺技术、设备制造与智能控制系统[8]。目前已投入应用的废杂铝预处理技术主要包括以下6种： 1.风选法 风选法主要用于分离废铝原料中质量轻、粉末状等物资，如废纸、废塑料和尘土等。其工艺原理为：利用鼓风机、空压机等产生一定压力的风，将废铝原料中中密度较小的废橡胶、废塑料、废木头、废纸等一些杂质吹走，去除废铝原料中的非铝夹杂物。该方法可以高效率地分离出大部分轻质废料，但必须配备相应的环保设施，以避免工艺实施对环境的危害。 2.电磁分离 电磁分离是一种主要用于分离废铝中的废钢铁等磁性材料的工艺，在国外应用较广泛。其设备比较简单，磁源来自电磁铁或永磁铁，大都采用十字交叉法。即将废铝原料置于横向运动的传送带上，进入磁场后废钢铁被吸起由纵向带带走，经过一定距离离开磁场后废钢铁材料失去磁力而落入特定的收集箱内，进而实现废钢铁材料从废铝原料中分离出去的目的。磁选法的工艺简单、投资少，但其工艺要求较高，废铝料的体积不宜过大。 对以机械结合形式构成的铝钢组合零部件，则需要先进行手工拆解和分选，直接采用电磁法很难分开。针对含有其他非铝元素的镶嵌件或难以分离的组合体，目前主要为将废铝原料在专用的熔化炉中加热，严格控制熔化温度与静置时间，利用熔点差异和比重不同等将废钢铁等材料过滤出去。 3.浮选分离 浮选分离的原理是利用密度、溶解性等物理性能将非铝物质排除出去，主要有湿式和干式2种工艺。湿式浮选法，即采用水或有机溶剂等液体介质，将非溶解性材料中密度小的物质浮在水面，密度大于水的物质沉于水中。此方法可以分离密度小于水的轻质物质，简便易行。但投资很大，同时受废料形状的限制，采用的主要设备是螺旋式的推进器。干式浮选采用干砂等固体为介质，利用高压空气产生对流作用，而带走其中的轻质材料；但合适的流化介质及自动地完成分离还还处于研究阶段。 4.抛物分选 抛物分选法的原理为，采用不同的工艺方式如高速传送带等将混杂的废料抛出，利用不同金属间密度不同、质量差异等，将不同的材料抛出至不同的落点，从而达到将不同材料分离的效果。根据此种原理已设计制造出相应的设备并已在国外投入使用，但该设备结构复杂、价格昂贵等原因限制了应用。 5.涡流分离 涡流分离技术与抛物分选的原理是非常相似的，两者之间的较大差别在于涡流分离是在交变磁场中，利用废铝原料中不同金属间的电导率和密度不同，磁场对不同金属会产生不同的排斥力，而将这些原料的颗粒平抛至不同的距离。该方法的原料分离能力较强，可以将铝废料与非金属如塑料、玻璃、橡胶等进行分离，但存在的问题与抛物分选工艺也很相似，主要体现在设备昂贵，而且由于设备中装有较久磁体，必须预先对原料进行磁选除铁，以避免铁磁性物质产生涡流热效应而对设备造成损害。 6. 静电法 静电法是利用废铝原料中不同材料间的导电性差异，将废铝原料置入静电分选设备中，不同材料间受力状态的不同使物料落下时的轨迹不同，从而将铝与其他材料分类收集，达到废铝原料的纯净化处理的目标。 以上工艺方法主要是利用废铝原料中不同物质之间物理性能的差异来实现材料的分离，可以有效将铝和其他非铝杂质材料分离开来，目前在实际生产过程中也取得了广泛的应用；但对于物理性能相似的不同化学成分的铝合金材料，则无法发挥其分离作用，不同品质的铝合金种类仍旧混在一起，造成很多优质铝合金与普通铝合金混杂在一起而用于生产低档次再生铝产品[9]，造成很大的资源浪费。为了解决这个问题，近年来国外一些机构研究与开发出了许多新工艺方法，试图解决上述问题。 ①基于颜色对比的材料分拣方法，其原理是对废铝原料进行化学腐蚀，不同成分的合金经腐蚀后所呈现出来的颜色不同，这样即可以通过计算机对原料颗粒的颜色进行图形分析，将不同的材料区分出来。HVS 公司采用这种技术能够将99% 的镁与铝分离。但该工艺在实施过程中对原料表面的光洁程度要求很高，而且受温度、表面粗糙度、腐蚀时间影响较大，因此需要对废铝原料进行相对严格的预处理；另外，该方法的实施需要配备特殊的光源系统和强大的数据处理能力，因此设备价格昂贵。 ②X射线荧光分析（XRF）、光发射光谱分析（OES）以及激光诱发击穿光谱分析（LIBS）都是将成分分析手段引入到材料分拣领域，使材料的区分更加准确[11]，只是化学成分分析的原理有所差异。但无论是哪种技术，其设备复杂、价格昂贵，而且要求废铝材料表面必须洁净。 五、建议与展望 目前废铝再生研究中，废铝原料的分选工艺已引起了各生产厂商的极度关注，很多企业已经具备了磁选、重力分选、风选等废铝原料预处理的设备条件，由于我国废铝再生行业发展的起点较低，在技术和资金等方面对废铝原料的预处理支持力度小，因此废铝原料的分拣并没有获得广泛的开展，特别是我国的许多中小型企业，由于起步较晚，对废铝分类分离技术重视不够，部分企业仍然采用简单的人工分选，即使用简单的磁铁、钢锉、锤子、钳子和镙丝刀等工具，不仅劳动强度大、成本高、质量均匀性差，而且废铝原料的分拣效率很低，无法形成再生铝高性能产品的生产能力，严重制约了我国再生铝工业的进一步发展。 为进一步提高废铝再生产业的生产能力与产品质量，废铝原料的分类收集、分类处理与加工技术需要高科技的强力支持，应与机械设计、化学技术、物理技术、新型材料技术等密切结合，形成一个技术互补性较强的产业链。实际上，我国再生铝行业在利用磁选、重力分选、风选等工艺装备分选废铝原料已取得一定的成效，可以将废铝原料的铁、铜、锌等非铝材料部分分离出去，尽管还存在一定的差距，但随着大家对废铝原料预处理重视程度的提高，这些物理分选工艺水平会逐渐得到提高，在废铝原料预处理方面发挥越来越重要的作用。但对废铝原料中铝合金原料的分选还未取得进步，特别是国外XRF、LIBS等通过成分扫描进行材料分类的技术与装备，由于设备昂贵、工艺适应性差，在国内并未获得应用。因此，有必要结合我国废铝再生行业的特点，开展工艺简单、设备投入不大且具备铝合金原料分类功能或原料处理的技术研发工作，对废铝再生质量的提高将是非常实用的。 如由再生铝材料研究专家袁晓东担纲设计并样机制造的再生废铝综合预处理成套设备，采用了二步法气化熔融技术，将再生铝原料在还原性气氛和一定温度的条件下进行气化，可回收洁净的铝金属；而其中的可燃、易燃有机物则变成可燃气体作为燃料回用，同时还可以对可燃、有毒气体继续进一步热解，扼制了二恶英的形成，减轻了对环境的危害。 如何既有效实现快速、准确、低成本、连续高效地将非铝物质从废铝原料中分离出去，同时尽可能实现不同铝合金材料的细致分类，减轻熔炼过程中成分调整的难度，提高废铝再生过程的工艺性能，获得化学成分符合要求、具有良好组织形态的高品质再生铝产品，实现绿色循环经济发展，将是未来重点关注的方向。