比较一下:大豆压榨出油率率、得率、萃取率、提取率

来源：蜘蛛抓取(WebSpider) 时间：2020-05-19 05:00 标签： 大豆压榨出油率

摘摘 要要 摘摘 要要 大豆 是我国主偠的油料作物之一 制油是大豆的主要用途 ，而制 油后的 大豆 饼一般都作为饲料 大豆 蛋白资源没有得到充分利用 ，通 过酶解可以大大提高其营养价值和商业价值 本研究应用酶法技术处 理冷榨 大豆 饼，探索酶法提取 大豆 油和 大豆 蛋白的新工艺 对开发利 用冷榨 大豆 饼提出┅种新的途径 。 研究大豆在冷态压榨过程中的基本特性 利用柱塞式压榨试验装 置对大豆进行压榨试验 ，探讨了大豆压榨的大豆压榨出油率率与大豆压榨出油率压力之间的 关系 大豆的冷榨应力- 应变关系 。试验表明 ：压榨的大豆压榨出油率率随大豆压榨出油率压 力的增大 而提高 当大豆压榨出油率压力达到60MPa 时，整粒大豆大豆压榨出油率率可达到 79.99% 粉碎大豆大豆压榨出油率率可达到 76.75% ；应力- 应变关系表现出明显嘚 非线形特征 。 研究水相酶法制备 大豆 油和 大豆 蛋白 对冷榨大豆饼进行预处理 。 采用正交实验得出最佳处理条件为 ：pH8.0 温度 50 ℃，以 1:10 的料液 比（w/v ）浸提 2.0h ，得到产品的蛋白含量为 88.91% 残油率为 0.31% ， 大豆 蛋白质得率为 67.84% 用中性蛋白酶对 预处理过的 冷榨 大豆饼进行酶解 。以 pH 、酶解温 喥、酶解时间 、加酶量为单因素进行了单因素酶解研究 再在单因素 基础上 以蛋白质得率 为响应值对酶解条件进行响应面分析 ，得到最佳 酶解工艺 条件为 ：pH 为 6.75 酶解温度为 46.81 ℃，加酶量为 0.50% 酶解时间为 3.09h ，大豆蛋白质得率最大 预测值 为 67.71% 通过三次 验 证实验 ，得到在该工艺 条件下 嘚大豆蛋白质平均 得率 为 67.43% 说明 了实验的四个因素值的选择是合理的 ，验证了实验的正确性 II 对大豆 油进行 品质分析 。通过比较分析冷榨法提取的大豆 油和热 榨法提取的 大豆 油的理化性质和脂肪酸组成 发现冷榨法提取的大豆 油的亚油酸含量比热榨法提取的 大豆 油含量高出 22.80% 。可以推测食 用冷榨 法提取的 大豆 油更有利于人体健康 研究 大豆 蛋白的功能特性 。对酶解的大豆 蛋白进行功能性质研究 水相酶法提取嘚 大豆分离 蛋白比冷榨大豆饼的乳化性 、稳定性 、起泡 性、吸油性和持水性都有所改善 ，但泡沫的稳定性稍差些 根据酶解 的大豆蛋白的這些特性 ，可用于肉制品和乳制品等食品加工中 关键词关键词 ：冷榨大豆 饼，酶解 大豆压榨出油率率 ，大豆油大豆 蛋白 ，功能特性 關键词关键词 III ABSTRACT Soybean is one of the main oilseed-crops in China ． Usually

本发明属于油脂加工技术领域涉及大豆油加工领域，具体涉及一种提高大豆大豆压榨出油率率的加工方法

大豆油常见的传统的生产方法有压榨法、溶剂浸出法、预榨浸出法及超临界流体萃取法。压榨法是采用物理压榨方式将油料中的油脂在机械力的挤压下渗出的方法；如中国专利公开号CNA采用原浆冷軋工艺进行大豆油的提取，该方法能保留食用油的特色风味但饼粕残油率高，蛋白质变性严重溶剂浸出法是利用相似相溶原理，将油料在高温下充分浸泡溶大豆压榨出油率脂，再经过“五脱”工艺得到成品油的方法此法大豆压榨出油率率高；但毛油质量差，精炼步驟繁琐预榨浸出法兼具压榨、溶剂法的双重优势，更有经济竞争力但依然无法规避溶剂可能带来的安全隐患；超临界流体萃取法，大豆压榨出油率率高但制得油脂在保存过程中易氧化且超临界流体萃取涉及高压技术，对操作要求严格设备价格昂贵，不易实现工业化苼产

随着人们对资源充分利用、绿色加工和食品质量安全要求的不断提高，新的大豆油提取工艺不断的出现酶解法是近年来广泛研究嘚一种油脂提取新技术，具有大豆压榨出油率率高、油质好、色泽浅、生产能耗低、不易造成环境污染等优点如中国专利公开号CNA以经挤壓膨化预处理后的大豆为原料，采用酶解法提取大豆油提高了大豆油脂的提取率，但此方法中需要用酶目前市场没有酶解提油的专用酶，造成制造成本高后续操作复杂。

根据以上现有技术的不足本发明所要解决的技术问题是提出一种提取方法简单易操作，大豆压榨絀油率率高的大豆油加工方法

为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：

一种提高大豆大豆压榨出油率率的加工方法具体包括如下步骤：

1)原料准备：将大豆进行过筛、清洗除杂、低温干燥及脱皮处理后，得原料A；

2)低温烘焙：将原料A采用半封闭式低温烘焙技术烘焙至水分含量在7-7.5％，得原料B；

3)大豆压榨出油率预处理：将原料B依次进行挤压膨化、破壁粉碎及微波辐照处理然后按料液体积比1:0.5-0.7加入乙醇水溶液搅拌浸取1.5-2h，得混合物C；

4)大豆压榨出油率：将混合物C先进行离心分离得清油D和湿粕然后将湿粕进行减压蒸馏，得蒸馏物和蒸馏残渣最后将蒸馏物和清油D混合进行乙醇分离处理，得大豆油；

5)循环提取：将蒸馏残渣返回大豆压榨出油率预处理工序循环提取

优选的，所述低温干燥的温度为15-25℃保护大豆中植物蛋白的活性。

优选的所述半封闭式低温烘焙技术为无惰性气体保护的低温烘焙技术，烘焙温喥为30-45℃采用半封闭式低温烘焙技术既可以保护大豆中植物蛋白的活性，也可以有效降低大豆中氧的含量提高油脂的抗氧化性。

优选的所述挤压膨化采用双螺杆挤出机，膨化温度为120-130℃膨化压力为300-450MPa，螺杆转速为105-110r/min在高温高压、高剪切力作用下，导致了分子间的部分氢键、二硫键断裂提高大豆压榨出油率率。

优选的所述微波辐照的发生器频率为915MHz，使含油细胞破裂提高大豆压榨出油率率。

优选的所述乙醇水溶液的浓度为20-40％，减少乳状液的形成提高清油得率。

优选的所述搅拌的转速为r/min；所述离心的转速为r/min。

优选的所述减压蒸馏嘚温度为90℃，压力为0.7-0.75个标准大气压

与现有技术相比，本发明有益效果是:

1.本发明采用半封闭式低温烘焙技术进行烘焙干燥既有利于大豆汾子水分的去除，有效降低大豆中氧的含量提高油脂的抗氧化性；也可以保护大豆中植物蛋白的活性。

2.本发明采用挤压膨化、微波辐照忣乙醇提取相结合的方法既破坏了分子间的部分氢键和二硫键，充分使含油量细胞破裂也能减少乳状液的形成，提高大豆压榨出油率率且蒸馏残渣可循环进行提取。

下面通过对实施例的描述作进一步详细的说明，以帮助本领域技术人员对本发明的发明构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解

一种提高大豆大豆压榨出油率率的加工方法，具体包括如下步骤：

1)原料准备：将大豆经过清选机筛掉夶豆中霉变，瘪籽除去大豆中的铁、石及泥土；然后在20℃低温鼓风干燥24h，然后将干燥的大豆在脱皮机中进行脱皮处理得原料A；

2)低温烘焙：采用无惰性气体保护的半封闭式低温烘焙技术，将原料A放置于温度40℃升温速度为5℃/min的烘焙箱中进行烘焙，温度升至40℃后保温至原料A沝分含量在7％得原料B；

3)大豆压榨出油率预处理：将原料B先放置于双螺杆挤出机中在膨化温度为130℃，膨化压力为450MPa螺杆转速为105r/min，进行挤压膨化然后再置于破壁机中进行破壁粉碎，最后进行发生器频率为915MHz的微波辐照处理4h在微波辐照过程中温度不高于45℃，然后按料液体积比1:0.7加入浓度为35％的乙醇水溶液在转速1200r/min搅拌浸取2h得混合物C；

4)大豆压榨出油率：将混合物C先在转速5500r/min进行离心分离45min,得清油D和湿粕，然后将湿粕在溫度为90℃压力为0.7个标准大气压下进行减压蒸馏，得蒸馏物和蒸馏残渣最后将蒸馏物和清油D混合进行乙醇分离处理，得大豆油；

5)循环提取：将蒸馏残渣返回大豆压榨出油率预处理工序循环提取

本实施例的加工方法的具体步骤同实施例1，不同的是步骤(3)中膨化温度为120℃，膨化压力为300MPa螺杆转速为110r/min。

本实施例的加工方法的具体步骤同实施例2不同的是，步骤(3)中料液体积比1:0.5加入乙醇水溶液的浓度为25％搅拌转速为1300r/min。

对实施例1-3制备的大豆油进行得油率的计算得油率97.51％±1.58％，制备的大豆油的各项性能测试如下表：

上面结合具体实施例对本发明进荇了示例性描述显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进或未经改进将本发明的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内本发明的保护范围应该以权利要求书所限定的保护范围为准。

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