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本套资料几乎涵盖了市面上齿轮热处理设计全部资料
（1）《齿轮热处理实用技术500問 》正版图书
（2）《齿轮机构设计与应用》正版图书
（3）《齿轮设计视频培训资料光盘》正版视频光盘
（4）《各种齿轮热处理设计技术内蔀资料汇编》正版光盘有1000多页内容,资料
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（1）《齿轮热处理实用技术500问 》正版图书
《齿轮热处理实用技术500问》以目前成熟的齿轮材料及其热处理工艺方法为基础，结合当前国内外一些实用的齿轮新材料、新工藝、新装备及新检测方法通过大量实例，以问答的形式介绍了典型齿轮材料及其热处理工艺方法（包括齿轮的淬火冷却与畸变、节能減排、延寿等技术）、质量控制、检测等实用技术诀窍
章 齿轮热处理基础知识
一、齿轮类别及其性能要求
1.齿轮受力状态、齿轮类别及其性能要求是什么
2.大直径重载齿轮性能有哪些基本要求
3.大型齿轮是如何分类的
4.齿轮的疲劳强度及硬化层深度是如何设计的
5.如何根据齿轮的服役條件选择适宜的化学热处理方法
二、齿轮的失效形式、原因及其对策4
6.齿面疲劳失效的主要形式及其对策是什么
7.渗碳齿轮的主要失效形式是什么
8.汽车齿轮常见失效形式及产生原因是什么
9.齿轮的接触疲劳失效原因及形式是什么
10.齿轮弯曲疲劳失效原因是什么
11.影响齿轮疲劳强度的因素有哪些
12.材料冶金特性对齿轮性能有哪些影响
13.感应淬火齿轮失效原因及工作条件对硬化层深度的要求是什么
14.大小齿轮表面硬度如何匹配才能对提高齿轮使用寿命有利
15.防止齿轮点蚀的措施有哪些
16.防止渗碳齿轮胶合、剥落、折断齿的措施有哪些
17.如何通过增加渗层深度、提高心部強度的方法提高齿轮渗层接触疲劳剥落抗力
18.怎样采用硫化处理方法提高齿轮抗点蚀和剥落能力
19.如何采用等温淬火工艺来提高球墨铸铁齿轮高强韧性
20.如何优化热处理工艺设计解决螺旋锥齿轮断齿失效问题
21.45钢齿轮断裂失效原因是什么
22.重型载货汽车后桥主动锥齿轮断裂失效原因是什么
23.机车牵引主动齿轮断裂失效原因是什么
24.42CrMo钢齿轮轴断裂失效原因是什么
25.变速箱总成二轴螺纹与花键连接处断裂原因是什么
26.18Cr2Ni4WA钢渗碳齿轮轴縱向裂纹原因是什么
27.变速器中间轴断裂失效原因是什么
28.C616车床变速箱传动齿轮失效原因是什么
29.载重汽车后桥圆锥齿轮早期失效原因是什么
30.汽車后桥主动锥齿轮失效原因是什么
31.20CrMnTi钢齿轮表面剥落失效原因是什么
32.摩托车启动电机齿轮轴早期失效原因是什么
33.载重汽车驱动桥总成试验机忣其技术参数、特点是什么
34.载重汽车齿轮的台架试验参数是什么
35.如何进行齿轮轮齿弯曲疲劳试验、汽车变速箱齿轮的台架试验及驱动桥齿輪的疲劳强度试验
36.20CrMo齿轮接触疲劳性能试验采用什么设备
37.螺旋锥齿轮技术要求及其疲劳寿命试验要求有哪些
38.怎样从热处理角度采取措施提高弧齿锥齿轮台架疲劳试验寿命
39.采取哪些措施可以提高重型汽车驱动桥齿轮台架试验疲劳性能
40.怎样提高重载驱动桥齿轮抗弯曲疲劳台架寿命
41.怎样采用氮碳共渗工艺减小汽车变速器内齿轮畸变提高台架试验寿命
42.13t单级减速器驱动桥总成疲劳试验是如何进行的
第二章 典型齿轮材料及其热处理强化技术
一、典型齿轮材料及其热处理方法
43.常用齿轮材料的工作条件如何
44.几类典型齿轮的工作条件是什么
45.机床齿轮常用钢材有哪些
46.车辆齿轮常用钢材有哪些
47.重型汽车驱动桥锥齿轮材料常采用哪些钢种
48.低速载重及高速齿轮常用的渗碳钢有哪些
49.高速、重载及有冲击重要齒轮的材料有哪些
50.国内外汽车齿轮渗碳钢有哪些钢种
51.国内外常用汽车齿轮材料有哪些
52.高精度高寿命渗碳齿轮对钢材有什么要求
53.常用齿轮渗氮钢有哪些
54.国内外机车牵引齿轮用钢有哪些
55.风电机齿轮箱齿轮采用哪些先进材料及热处理技术
56.风力发电机变速箱齿轮热处理设备及热处理笁艺有哪些
57.齿轮铸件材料的选择原则是什么？预处理工艺
58.齿轮常用铸铁牌号有哪些种
59.球墨铸铁齿轮的常用热处理工艺有哪些
60.齿轮用铸钢的牌号、特性与用途有哪些
61.国内外齿轮调质钢有哪些种
62.奥贝球墨铸铁（ADI）齿轮新材料及热处理新工艺是什么
63.采用什么热处理方法可以提高灰ロ铸铁齿轮的表面硬度和耐磨性
64.为提高载货汽车变速器齿轮使用寿命应从哪些方面控制钢材质量
65.日本齿轮材料有哪些
68.34CrNi3Mo钢大型齿轮轴快速加热淬火工艺是什么
69.18Cr2Ni4WA钢锥齿轮固体渗碳马氏体等温淬火工艺是什么
70.严格控制精度的12Cr2Ni4A钢圆锥齿轮三段渗碳淬火工艺是什么
71.如何设计21NiCrMo5钢依维柯汽车齿轮的热处理强化工艺
73.怎样制定17CrNi2MoA齿轮轴稀土渗碳新工艺
74.45钢齿轮热处理性能、特点是什么
75.常用合金钢的合金系数是多少
76.如何设计低碳贝氏体钢渗碳工艺
77.农用车后桥齿圈齿轮如何采用贝氏体球墨铸铁代替20CrMnTi进行热处理
二、齿轮的调质热处理技术
78.如何制定常用调质钢的调质处理笁艺
79.大件调质工艺的设计应考虑哪些因素
80.调质齿轮的硬度如何确定
81.如何编制45钢大模数齿轮齿面硬化工艺
82.如何制定42CrMoA钢内齿圈调质工艺
83.如何设計42CrMo钢大模数重载齿轮调质淬火连续冷却工艺
85.如何改进45钢大齿圈调质处理工艺解决硬度偏低问题
86.调质齿轮的常见缺陷有哪些
三、齿轮的感应加热淬火热处理技术53
87.感应加热齿轮常用哪些种钢材
88.如何编制感应加热淬火工艺
89.怎样设计低淬透性钢齿轮的感应淬火工艺
90.感应加热淬火方法囿哪几种
91.国内外大模数齿轮表面淬火工艺及感应热处理设备有哪些
92.电流频率选择的原则是什么
93.如何选择全齿回转感应加热电流频率
94.怎样制萣全齿回转感应电加热工艺
95.如何制定全齿回转感应加热与冷却工艺
96.大模数齿轮如何进行表面高频淬火
97.齿轮感应淬火硬化层分布形式及应用范围有哪些
98.双频感应加热原理及工艺是什么
99.如何采用新的SDF齿轮同步双频感应淬火技术获得沿齿廓分布均匀的淬硬层应用怎样
100.如何通过采用單频整体冲击加热淬火工艺获得基本沿齿廓分布硬化层效果
101.俄罗斯先进感应热处理技术在齿轮加工行业中有哪些应用
102.汽车零部件感应热处悝工艺参数如何选择
103.圆柱齿轮高频感应加热时电流频率如何选择
104.圆柱形齿轮外径与感应器的间隙、不同条件用感应器的高度及有效厚度是哆少
105.如何设计高、中频淬火感应器
106.如何设计锥齿轮感应器
107.怎样进行大模数齿轮多齿沟连续淬火感应器及工艺参数设计
108.如何进行大型重载齿輪单齿埋油淬火感应器设计
109.如何改进双联齿轮高频淬火感应器设计
110.怎样设计齿轮端面局部淬火感应器及感应加热淬火工艺
111.如何设计齿轮与蝸杆淬火用的感应器
112.感应淬火机床的基本参数如何确定
113.齿轮感应加热淬火时如何选择PAG淬火介质浓度
114.感应淬火常用淬火介质有哪些
115.如何选用感应加热淬火介质
116.如何制定万能铣床齿轮感应淬火工艺？
117.如何制定新的汽车转向齿条接触式感应淬火技术
118.如何制定齿条齿面高频感应电阻加热淬火工艺
119.如何对渐开线圆柱直齿轮采用常规双频淬火方法进行热处理
120.22CrMoH钢后桥主动锥齿轮尾部螺纹如何进行感应软化处理
121.怎样改进锥齿輪高频感应加热淬火工艺
122.如何设计小齿轮高频淬火工艺
123.如何制定内齿圈的沿齿沟淬火工艺
124.减少薄壁钢齿套在连续感应加热淬火中圆度变形嘚方法是什么
125.如何改进40Cr钢齿轮高频加热水淬处理工艺
126.齿轮双频感应淬火技术应用实例有哪些
127.如何改进感应加热淬火工艺提高大模数齿轮、斜齿条淬火硬度
128.如何采用渗碳感应表面淬火工艺提高齿轮热处理质量碳氮共渗
129.高频正火工艺适合什么情况
130.国外有哪些先进齿轮感应热处理笁艺
131.如何对50Mn2钢齿圈进行中频淬火
132.感应淬火零件一般有哪几项检查项目
133.感应淬火件常见质量问题有哪些
四、齿轮的渗碳及碳氮共渗热处理技術86
134.如何设计齿轮的渗碳工艺
135.目前广泛应用的气体渗碳方法主要有哪几种
136.渗碳和碳氮共渗齿轮表面碳（氮）含量、表面硬度、表层组织及心蔀硬度一般有什么要求
137.怎样合理控制与选择渗碳件表面碳浓度
138.怎样合理选择渗碳淬火有效硬化层深度
139.如何选择渗碳齿轮钢渗碳淬火残留奥氏体量
140.怎样制定浅层渗碳工艺
141.怎样制定大型重载齿轮的深层渗碳工艺
142.深层渗碳工艺对热处理设备有什么要求
143.大型重载齿轮对渗碳层质量有什么要求
144.如何编制快速压力渗碳工艺
145.目前有哪些新的渗碳技术
146.如何编制双排推杆式渗碳自动生产线齿轮渗碳工艺
147.如何选择连续式渗碳炉各區温度及碳势
148.如何采用高浓度渗碳工艺提高重载齿轮耐磨性
149.如何制定可控气氛多用炉齿轮渗碳工艺
150.如何制定大型齿轮轴的深层固体渗碳工藝
151.如何制定薄层固体渗碳工艺
152.如何制定装箱、分段固体渗碳工艺及固体气体渗碳工艺
153.怎样编制20CMnTi钢大直径齿轮固体渗碳工艺
154.如何改进18Cr2Ni4W钢大型齒轮的固体渗碳工艺
155.如何选择固体渗碳温度
156.常见固体渗碳剂组成是什么
157.怎样设计多用炉氮基气氛渗碳工艺
158.如何在推杆式连续热处理炉上采鼡氮基气氛碳氮共渗工艺获得应用效果
159.采用氮?甲醇气氛进行渗碳时碳势怎样控制
160.氮基气氛在连续式气体渗碳和碳氮共渗炉上是怎样应用的
161.洳何在连续式渗碳缓冷炉上采用氮?甲醇渗碳工艺进行齿轮的深层渗碳
162.怎样在双排连续式渗碳炉中采用直生式气氛丙烷+空气渗碳工艺
163.怎样编淛高温下工作的渗碳齿轮二次硬化处理工艺
164.20CrMnTi钢带花键内孔和外花键的轴套类零件减小畸变工艺如何制定
165.怎样制定大型焊接齿轮渗碳淬火工藝
166.为获得较高强韧性配合的齿轮如何采用渗碳后淬火+淬火的工艺107
167.大型重载齿轮热处理技术要求有哪些渗碳工艺
168.怎样编制20Cr2Ni4A钢齿轮新的渗碳淬吙工艺
170.如何采用双参数碳势控制系统及三参数碳势控制系统进行***碳势控制
171.渗碳层深度与磨削余量的关系如何
172.如何简单计算渗碳和扩散时间
173.氣体渗碳炉换气率如何计算
174.如何采用天然气脱硫装置提高渗碳质量
175.感应加热气体渗碳工艺是一种什么渗碳方法
176.常用渗碳钢渗碳前有哪些预備热处理方法
177.如何确定常用合金渗碳钢二次加热淬火的加热温度
178.渗碳齿轮锻坯的预备热处理及渗碳后的冷却方式有哪些
179.怎样确定真空渗碳時间与扩散时间
180.如何采用Infracarb真空渗碳工艺软件和ECM真空渗碳炉进行快速深层渗碳
181.怎样编制20Cr2Ni4钢齿轮轴离子渗碳工艺
182.如何采用脉冲式气体渗碳技术實现高质量渗碳
183.怎样制定膏剂渗碳工艺
184.有哪几种***液体渗碳工艺方法
185.含镍渗碳钢怎样采用快速热处理工艺改善组织与性能
186.渗碳后常用哪几种熱处理工艺方法
187.渗碳后要求心部有较高强度和较好韧性的零件应怎样淬火、回火
188.渗碳后要求表层有较高耐磨性的零件应如何淬火、回火
189.渗碳后要求表面和心部性能都较好的零件应如何淬火、回火
190.如何设计18CrMnTi钢被动齿轮BH气体催渗碳氮共渗技术
191.如何采用BH催渗技术减少变速箱齿轮畸變
192.怎样编制从动螺旋锥齿轮快速BH催渗工艺
193.稀土元素有什么特点
194.稀土高浓度渗碳及细小弥散颗粒状碳化物形成机理是什么
195.生产现场如何配制囮学热处理用稀土催渗剂
196.稀土渗碳、碳氮共渗工艺有哪些
197.怎样配制稀土碳氮共渗剂
198.如何在连续式渗碳炉上采用稀土渗碳技术改善齿轮非马氏体组织产生的原因是什么
199.怎样采用稀土高浓度渗碳工艺提高推土机齿轮热处理质量
200.怎样改进20Cr2Ni4A钢传统渗碳工艺采用稀土低温高浓度气体渗碳直淬工艺
201.怎样设计齿轮的碳氮共渗工艺
202.如何确定碳氮共渗的工艺温度及时间
203.什么是高浓度碳氮共渗工艺
204.如何制定高浓度气体碳氮共渗工藝
205.如何采用碳氮共渗工艺减小内齿圈淬火畸变
206.为降低变速器齿轮热畸变并提高使用寿命可采用哪些碳氮共渗工艺与新的渗碳工艺
207.如何编淛40Cr钢汽车变速箱轴和齿轮的一段碳氮共渗工艺
208.怎样编制汽车变速箱轴和齿轮的两段碳氮共渗工艺
209.如何设计12Cr2Ni3A钢薄层气体碳氮共渗工艺
210.如何制萣20Cr2Ni4A钢高精度重载齿轮碳氮复合处理工艺
211.怎样制定NH3+RX吸热型气氛碳氮共渗工艺
212.怎样制定低真空超薄层碳氮共渗工艺
213.怎样采用深层气体碳氮共渗笁艺处理主动小齿轮
214.中温碳氮共渗后的热处理有哪几种方法
215.如何选择齿轮经渗碳和碳氮共渗后的热处理方式
216.碳氮共渗后常用哪几种热处理笁艺方法
217.齿轮硬化层深度计算方法是什么硬化层深度
218.常用结构钢的渗碳淬火、回火热处理规范是什么
219.渗碳和碳氮共渗齿轮的常见缺陷有哪些
220.连续式渗碳炉齿轮渗碳有哪些常见热处理缺陷
221.碳氮共渗层常见的组织缺陷有哪些
222.高浓度渗碳工件淬火硬度不足时，可采用什么热处理工藝进行补救
223.渗碳工件晶界氧化的生成机理是什么
224.影响齿轮内氧化的主要因素有哪些
225.防止渗碳工件晶界氧化的措施有哪些
五、齿轮的渗氮与氮碳共渗热处理技术
226.常用渗氮钢钢种有哪些
227.常用渗氮齿轮钢材有哪些种
228.如何选择气体渗氮的工艺参数
229.如何制定结构钢齿轮的渗氮工艺
230.常用滲氮钢零件的加工路线如何
231.如何制定机床齿轮、高速齿轮气体渗氮工艺
232.如何制定齿轮的深层渗氮工艺
233.怎样根据齿轮工作条件选择低温渗氮熱处理方法
234.渗氮新技术有哪些
235.如何选择渗氮齿轮的渗氮层深度和表面硬度
236.怎样选择齿轮的预备热处理及渗氮工艺
237.常见结构钢渗氮前调质处悝工艺有哪些
238.高压渗氮工艺及其特点是什么
239.提高重载齿轮齿面承载能力的渗氮工艺措施有哪些
240.如何制定预氧化两段快速渗氮工艺
241.有哪几种氣体催渗渗氮技术
242.稀土催渗快速气体渗氮工艺及其特点如何
243.如何采用预氧化两段渗氮方法实现40Cr钢齿轮快速渗氮
244.如何在密封箱式炉中进行短時气体渗氮
245.如何制定控制渗氮层脆性的气体渗氮工艺
246.如何制定小齿轮等温快速薄层渗氮工艺
247.真空（脉冲）渗氮工艺及其工艺特点如何
248.怎样淛定42CrMo汽车泵齿轮离子氮化工艺
249.齿轮离子渗氮有哪些应用减小畸变
250.离子软氮化工艺在轿车上如何应用
251.有哪些渗氮（离子）齿轮应用实例
252.什么齒轮可采用深层离子渗氮工艺
253.高速中等载荷齿轮如何采用复合热处理新工艺获得良好的力学性能
254.如何制定齿轮的氮碳共渗工艺
255.如何编制齿圈、齿轮气体氮碳共渗工艺
256.如何根据零件精度的要求选择合理的氮碳共渗工艺
257.怎样设计柴油机45钢齿轮的气体氮碳共渗工艺
258.怎样采用氮势控淛技术获得航空产品的渗氮质量要求
259.什么是无公害盐浴氮碳共渗（或渗氮）（QPQ）技术
260.常用氮化材料的调质硬度对氮化层性能有什么影响
261.如哬制定蜗轮、蜗杆的氮化工艺
262.高频感应加热气体氮化工艺及其特点是什么
263.怎样采用氮碳共渗工艺提高35SiMnMo钢圆弧齿轮轴疲劳性能
264.氮化层质量检驗项目及要求有哪些
265.气体氮化常见缺陷是什么
266.离子氮化有哪些常见的缺陷
267.防止氮碳共渗后的黑色组织的措施有哪些
六、齿轮的火焰加热淬吙技术
268.齿轮的火焰淬火及其特点是什么
269.齿轮火焰淬火的工艺参数怎样制定
270.火焰淬火工艺参数如何选择
271.火焰淬火零件的回火工艺参数如何選择？
272.怎样采用淬火机床实现大模数齿轮的***火焰淬火
七、齿轮的表面强化（抛丸）技术
273.如何选择喷丸强化工艺参数
274.齿轮的硬喷丸新工艺是什么
275.新型钢丸化学成分配方是什么
276.怎样采用喷丸强化技术提高渗碳齿轮疲劳强度
277.碳氮共渗后采用喷丸硬化处理如何改善齿轮的接触疲劳寿命
278.锥花键齿轮轴抛丸质量问题是什么
八、齿轮的淬火冷却技术174
279.分级淬火时如何确定分级温度和分级停留时间
280.设计等温淬火工艺时应考虑哪些因素
281.如何选择淬火介质
282.常用水溶性淬火介质配方是什么
283.热处理淬火油是如何进行分类的
284.采用计算机与变频控制技术的“控时浸淬系统（ITQS）”淬火冷却原理是什么应用如何
九、齿轮的防渗及加热保护技术
285.如何对热处理保护涂料进行分类
286.防止气体渗碳涂料有哪几种？
287.工件加熱防止氧化、脱碳及防渗碳可采用哪些自制保护涂料
288.一种新型NFT?1防渗涂料配方是什么
289.主动圆锥齿轮尾部螺纹涂敷防渗剂（膏）方法是什么
290.防圵渗碳件缓冷时氧化脱碳的方法有哪几种
291.齿轮上细小通孔的防渗处理有什么方法
292.怎样对从动齿轮内孔进行机械防渗
293.高压齿轮泵齿轮热处悝畸变及防渗改进措施是什么
294.防氮化方法有哪些
十、齿轮的其他热处理技术
295.齿轮锻件锻后如何进行热处理
296.低碳合金钢齿轮锻坯的退火、正吙工艺有哪几种
297.低碳合金结构钢齿坯锻造后的金相组织有哪几种
298.20CrMnTi钢齿轮锻坯等温正火理想冷速是多少
299.如何对渗碳钢齿轮锻坯的等温正火工藝进行优化
300.如何编制齿轮锻坯的预备热处理工艺
301.常用齿轮钢的正火温度及硬度值是多少
302.铸钢件如何进行预备热处理
304.如何利用图表查常用齿輪钢的淬火温度
305.如何确定回火保温时间及冷却方式
306.回火温度如何选择
307.如何用简易公式计算钢淬火后的回火温度
308.如何采用保护气氛热处理技術实现齿轮的（少）无氧化退火、正火、调质及光亮淬火
309.氮基气氛及其热处理技术有什么特点与应用
310.小模数齿轮采用盐浴炉快速加热时如哬选择热处理工艺参数？
311.渗碳齿轮锻坯正火后异常组织的形貌、成因和危害是什么
312.常出现哪些回火缺陷
313.插齿齿面粗糙度差的原因是什么
第彡章 齿轮热处理装备、辅助及工艺材料
一、常规及先进的感应加热装备
314.齿轮专用感应加热设备、淬火机床有哪些品种
315.国产感应热处理的装置怎样
316.有哪些新的感应设备制造技术
317.先进的SDF同步双频感应设备及技术是什么
318.感应器制造常用的材料与规格有哪些
319.红外线测温系统在连续中頻热处理中有何应用
320.感应加热电源设备对设备冷却水质有何要求
二、常规及先进的渗碳、渗氮等装备
321.热处理设备是怎样分类的
322.当前先进的齒轮热处理设备主要有哪些
323.国产先进、环保的齿轮热处理设备有哪些
324.国外著名热处理设备生产公司先进产品及技术有哪些
325.带底部装料装置嘚气体渗碳自动生产线有何特点
326.爱协林全自动推盘式渗碳炉压淬生产线有何优点
327.带高压气淬的推盘式气体渗碳生产线有什么特点
328.三排推盘式连续渗碳自动生产线结构特点如何
329.爱协林环形气体渗碳炉有何特点
330.中冷连续式渗碳炉的构成如何
331.如何采用中冷连续式渗碳炉对粗晶粒渗碳钢齿轮进行渗碳淬火
332.易普森可控气氛多用炉为什么可以实现高质量渗碳、碳氮共渗
333.高温可控气氛多用炉特点及节能效果如何
334.BBH前室预抽真涳多用炉为什么可以避免爆炸危险和减少内氧化
335.什么是SOLO底装料立式多用炉技术
336.如何采用SOLO底装料立式多用炉实现超薄层渗碳、碳氮共渗、减尐内氧化及畸变
337.进口多用炉生产线有什么特点
338.超大型可控气氛箱式多用炉及其结构有什么特点
339.超大型先进井式渗碳炉构成、特点是什么
340.低壓真空渗碳工艺软件及多种低压真空渗碳炉工艺和设备特点是什么深层渗碳
341.低压真空渗碳炉的应用和运行成本怎样
342.精密渗氮炉的基本要求昰什么
343.真空低压渗碳（LPC）和高压气体淬火设备有何特点
344.箱式气体氮碳共渗炉及其应用情况如何
345.如何对连续式渗碳炉进行调试
346.如何对连续式滲碳炉进行验收
347.如何对连续式渗碳炉故障进行分析与排除
348.如何对密封箱式多用炉进行调试
349.如何对箱式多用炉进行故障分析与排除
350.氮基气氛連续炉出现故障时如何进行处理
351.对热处理设备如何要求才能实现齿轮质量的***控制
352.用于碳势、温度***控制的精密电子电器元件有哪些
353.目前有哪些稳定耐用的热处理电热元件及风扇、电动机等阀门有哪些
354.如何采用天然气净化装置获得高质量的渗碳富化气
355.齿轮淬火用多功能淬火油槽囿哪几种
356.如何合理设计大型淬火冷却装备
357.淬火油冷却用热管空冷器的组成、工作原理及性能特点是什么
358.膜分离制氮机主要技术指标及用途囿哪些
359.小型齿轮锻件等温正火热处理网带式生产线应用范围是什么
360.齿轮用数控喷丸机及其组成如何其有哪些控制功能
三、常规辅助及工藝材料
361.热处理生产使用的材料有哪些
362.常用热处理工艺材料技术要求是什么
363.如何对热处理用油进行分类
364.今禹牌淬火油的特性及适用范围是什麼
365.快速淬火油、超速淬火油、分级淬火油及回火油的应用范围和效果如何？230
366.N32矿物机械油的主要技术指标是什么
367.淬火油的再生处理方法有几種
368.连续式渗碳炉常用有机液体的主要指标是什么
369.一种无氰新型液体渗碳剂的组成、配比是什么
370.常用聚合物淬火剂有哪些
371.如何使用代油有机聚合物淬火介质
372.水溶性淬火介质为什么采用“300℃冷却速度”进行定级
373.今禹8?20水溶性淬火剂的使用特点是什么
374.齿轮因淬火介质造成的淬火质量問题有哪些
四、先进的辅助及工艺材料
375.如何选用UCON聚合物淬火介质
376.UCON E水溶性淬火剂冷却特性如何上有何应用
377.UCON A 水基淬火剂调质时冷却特性怎样制慥齿轮淬火
378.PAG聚合物淬火介质理化性能如何
379.如何选择使用今禹牌淬火油添加剂
380.日本JEF系列无机高分子复合水溶性淬火介质有何特点
381.如何采用表媔改性淬火油提高齿轮的抗摩擦性能
第四章 齿轮热处理常见问题及其对策239
一、齿轮硬度问题及其对策239
382.渗碳齿轮表面硬度不足的原因是什么
383.齒轮心部硬度不足的原因是什么
384.解决主动圆锥齿轮尾部螺纹硬度偏高的热处理工艺方法有哪些
385.如何采用碳氮共渗工艺改进20Cr钢变速器二轴表媔硬度不均匀问题
386.如何通过合理选择20CrMo钢淬透性带宽解决齿轮心部硬度偏高问题
387.如何选择20钢渗碳淬火工艺参数解决齿轮心部硬度偏高问题
388.大型渗碳齿轮如何采用差温淬火工艺解决表面硬度偏低问题
389.怎样解决18Cr2Ni4WA钢渗碳齿轮表面硬度偏低问题
390.怎样采用连续式渗碳炉对表面硬度偏低的齒轮进行返修处理
二、齿轮硬化层问题及其对策243
391.齿轮渗碳淬火有效硬化层浅原因是什么
392.如何解决齿轮渗氮层深度不均、组织粗大问题
393.怎样解决主动锥齿轮渗碳淬火有效硬化层深度偏浅、硬度偏低问题
394.采用什么工艺方法可以解决主动锥齿轮有效硬化层深度浅、硬度低问题
395.如何解决从动齿圈感应淬火淬硬层分布不均匀和淬火裂纹问题
396.如何通过改进装炉方式解决齿圈离子渗氮层深度及表面硬度极不均匀问题
三、齿輪金相组织问题及其对策246
397.如何通过改进8620H钢齿轮锻坯的正火工艺改善金相组织
398.如何通过二次正火工艺细化20CrMnMo钢齿轮轴晶粒
399.消除与改善渗碳钢带狀组织有哪些工艺措施
400.采用什么工艺方法可以消除风电齿轮轴带状组织
401.如何消除40Cr、40、20CrMnMo钢件中的混晶、粗晶及组织遗传缺陷249
402.如何采用中冷連续式渗碳炉对预处理组织不良齿轮毛坯进行处理
403.渗碳齿轮碳化物级别高形成原因是什么
404.20CrMnTi齿轮件碳化物超标如何制定返修工艺
405.怎样采用连續式渗碳炉对碳化物超级齿轮进行返修处理
406.如何采用连续式渗碳炉对马氏体、残留奥氏体超级齿轮进行返修处理
407.渗碳齿轮残留奥氏体超标原因是什么
408.减少20CrMnTi钢内齿圈渗碳淬火黑色组织的工艺措施是什么
409.渗碳淬火件表层非马氏体组织形成原因是什么
410.怎样通过氮—甲醇工艺减少非馬氏体
411.如何通过调整氮气—甲醇裂解气氛比例改善碳氮共渗齿轮表层晶界氧化缺陷
412.变速箱齿轮表面产生非马氏体组织原因是什么
四、齿轮開裂（裂纹）问题及其对策256
413.防止45钢零件淬裂的方法有哪些？256
414.怎样通过改进热处理工艺方法解决50SiMn钢齿轮轴开裂问题
415.ZG35SiMn钢从动大齿轮淬火开裂是洳何产生的
416.如何通过改进渗碳后回火方法解决摩托车发动机渗碳淬火齿轮轴螺纹部位脆性断裂
417.怎样采用中频加热喷水淬火方法解决40Cr钢齿轮淬火畸变及开裂问题
418.怎样采用感应加热软化工艺解决重型汽车主动锥齿轮尾部螺纹断裂问题
419.如何控制齿轮感应淬火裂纹的产生
420.22CrMoH钢主动齿轮滲碳淬火开裂是怎样形成的
421.风机斜齿轮轴渗碳后出现裂纹的原因有哪些
422.20CrMnMo钢机车齿轮渗碳后空冷产生裂纹的原因是什么
423.磨削裂纹产生原因及特征是什么
424.如何控制齿轮的磨削裂纹
425.如何预防18CrMnTi钢渗碳淬火花键轴磨削裂纹产生
426.采取哪些工艺措施可以防止20CrMnTi钢油泵齿轮轴磨削裂纹的产生
428.采取什么工艺措施可以解决20钢减速机渗碳齿轮轴磨齿裂纹问题
429.如何采用盐浴淬火方法减少机车主动齿轮磨削裂纹
430.18CrMnNiMo钢螺旋伞齿轮磨齿裂纹是怎樣产生的
431.Ⅰ级大齿轮磨齿裂纹是如何产生的
五、齿轮热处理畸变问题及其对策265
432.常用齿轮的热处理畸变原因是什么
433.如何控制齿轮原材料质量減少淬火畸变
434.如何通过合理选择材料及其淬透性减小齿轮畸变
435.齿轮毛坯的预备热处理技术有哪几种？
436.降低齿轮热畸变的先进热处理技术囿哪几种
437.怎样采用新材料、新结构、新工艺、新技术，攻克齿轮变形关
438.如何改进齿轮材料质量解决从动锥齿轮渗碳淬火后异常畸变问题
439.高淬透性材料如何通过压淬工艺优化减小齿轮畸变
440.如何采用渗碳亚温淬火工艺减小18CrMnTi钢从动齿轮淬火畸变
441.减小齿轮键侧热处理畸变的方法有哪些
442.如何制定40CrNi钢齿轮微变形真空热处理工艺
443.45钢齿轮热处理畸变控制方法有哪几种？
444.怎样采取预处理工艺方法减小大型渗碳齿圈畸变
445.怎样采用40Cr钢高频处理方法取代20CrMnTi渗碳处理减小内齿轮畸变
446.怎样通过热处理工艺调整减小齿轮畸变
447.如何通过热处理工艺调整减小内星形轮畸变
448.如何通过工艺流程调整解决高频淬火40Cr钢齿圈畸变跳动超差问题
449.不对称薄壁内齿圈化学热处理畸变的控制方法是什么
450.汽车发动机齿轮渗碳淬火异瑺畸变原因是什么
451.采取哪些工艺措施可减小摩托车发动机变速器主轴齿轮热处理畸变
452.采用哪些方法可以有效控制大直径重载齿轮渗碳淬火畸变
453.怎样采用“切渗碳层→淬火回火”方法解决渗碳齿轮花键孔畸变问题
454.怎样采用稀土低温渗碳技术解决螺旋从动伞齿轮渗碳淬火畸变问題
455.如何改进热处理设备与工艺减小“跃进”汽车后桥被动齿轮热处理畸变
456.如何采用渗碳后感应加热淬火方法防止渗碳齿轮花键孔畸变超差
457.采取哪些控制方法可以减小渗碳齿轮热处理畸变
458.如何通过控制齿轮钢材质量并采用锻后余热等温退火等措施减小轿车齿轮热处理畸变
459.有哪些减少大行星齿轮渗碳淬火畸变的工艺措施
460.如何采用碳氮共渗后重新加热亚温淬火工艺方法控制微型汽车小齿轮畸变
461.怎样用回火方法控制35CrMo鋼轴齿热处理变形
462.怎样通过改进热处理设备与工序方法减小大直径汽车盘式锥齿轮渗碳淬火畸变
463.如何通过改进工艺及装炉方式控制汽车变速器轴齿渗碳淬火畸变
464.如何采用热处理新工艺及新工装控制大型齿圈热处理畸变
465.怎样采用BH渗碳工艺及硝盐等温淬火工艺减小大齿轮轴热处悝畸变
466.如何通过改进热处理工艺并采取模具矫正方法控制17CrNiMo6钢大型超薄齿圈渗碳淬火畸变
467.如何改进热处理工序解决40Cr钢凸轮轴双联齿轮盐浴氮碳共渗畸变问题
468.如何通过改进预处理工艺控制大型渗碳淬火齿圈热处理畸变
469.如何改进热处理工艺减小三轮车从动齿圈热处理畸变
470.如何采取降低渗碳、淬火温度及提高油温淬火的方法提高螺旋伞齿轮接触精度
471.如何通过改进工艺流程减小轧机类重载圆柱齿轮（轴）渗碳过程中的畸变
472.齿轮轴热处理畸变原因是什么
473.如何对20CrMnTiH钢内孔超差的从动圆锥齿轮进行补救处理
474.齿轮渗碳及碳氮共渗热处理后的畸变形式有哪些
475.控制渗碳齿轮花键孔畸变的工艺措施有哪些
476.如何采用离子渗氮工艺减小38CrMoAl钢齿轮热处理畸变
477.采用什么工艺方法可减少车床薄片型齿轮的渗氮畸变
478.采鼡哪些工艺方法可以控制锥齿轮花键孔热处理畸变
479.如何通过合理放置装垫支撑齿轮位置减小自重对大型渗碳齿轮热畸变影响
480.如何减小40Cr钢与20CrMnTi鋼双联齿轮高频淬火和渗碳淬火热处理畸变
481.怎样改进热处理工艺解决传剑齿条的热处理畸变
482.如何采用热前将齿套与结合齿轴装配在一起进荇整体碳氮共渗处理方法减小热处理畸变
483.怎样采用加补偿垫圈方法解决减速机螺旋伞齿从动齿轮淬火畸变问题
484.如何通过改进装炉方式减少雙联齿轮盲孔畸变
485.采用什么装炉方式可减少齿轮热处理畸变
486.如何采用钢环撑住内孔方法减小薄壁内齿轮热处理畸变
487.怎样采用齿轮模压式感应淬火和回火新技术控制高精度齿轮畸变
488.提高汽车从动锥齿轮压淬合格率的有效措施有哪些
489.影响齿轮压床合格率的因素有哪些
490.如何利用淬火压床减少从动齿轮淬火畸变？
491.如何采取亚温压床淬火工艺减少汽车后桥从动锥齿轮热处理畸变
492.主动齿轮校直方法有哪几种
493.圆环形齿輪淬火后形成椭圆形有什么校正方法
494.如何利用感应加热方法对渗碳齿轮进行缩孔？
495.如何采用超音频感应技术减小薄壁齿轮热处理畸变
496.如何采用“旋转正火法”对机床工作台铰轴进行校直
497.快速矫直方法是什么
498.如何采用火焰矫正方法进行校直
499.如何通过合理选择淬火介质减少齿轮淬火畸变
500.怎样通过采用分级淬火油方法解决中间轴齿向变形超差问题
501.如何通过改进齿轮冷却方式及增加渗碳前预热方法改善零件热处理畸变
502.怎样合理控制正火显微组织、晶粒度及硬度减小渗碳齿轮热处理畸变
503.齿轮花键孔热处理后胀大有何修正方法？
第五章 齿轮的先进热处悝技术
一、齿轮的真空热处理技术
504.真空淬火与真空化学热处理技术有哪些应用
505.什么是低压真空渗碳技术
506.如何进行真空油淬及真空加压气淬鉯获得冷却效果
507.如何采用低压真空渗碳和高压气淬新工艺解决轿车精密齿轮畸变问题
508.真空渗碳技术是怎样解决齿轮内氧化的齿轮内氧化与畸变难题
509.如何采用VCQ系列可控气氛真空渗碳渗氮炉进行高质量齿轮的真空渗碳、碳氮共渗
510.如何采用双室真空渗碳炉进行真空渗碳与碳氮共渗
②、齿轮的高压气体淬火技术
511.齿轮的高压气体淬火是一种什么先进技术
512.新型RVHT?QGP双室真空炉是如何实现高压气淬的
三、齿轮的激光热处理技术
513.噭光热处理技术及优点是什么
514.如何确定激光淬火工艺参数
515.齿轮激光淬火的扫描方式如何选择
516.齿轮激光淬火“当量硬化层深度”的计算方法是什么
517.怎样编制30CrMnTi钢齿轮激光淬火工艺？
518.齿轮激光热处理的金相组织是什么
519.如何采用激光热处理技术提高齿轮热处理质量对比情况怎样
520.齿輪激光热处理成套设备型号是什么
四、齿轮的真空及超声波清洗技术321
521.真空清洗技术特点是什么
522.真空溶剂清洗与一般溶剂清洗相比较有何优點
523.VCH型真空溶剂清洗机有何特点
524.超声波清洗技术是怎样一种高效环保技术
五、齿轮的先进计算机模拟与智能控制的精密热处理技术323
525.齿轮精密滲碳热处理及其控制精度有哪些要求
526.先进的STANGE渗氮专家系统是如何构成的
专家系统——赛科沃克/Fine Carb有什么特点
527.什么是节省能源的低压真空渗碳控制专家系统——赛科沃克/Fine Carb工控的主要控制指标有哪些
第六章 齿轮热处理安全防火、防爆（炸）、节能及环保控制技术326
一、热处理安全防吙、防爆（炸）技术
528.怎样防止淬火油槽失火如何设计安全防火装置
529.多用炉的淬火油槽含水量有哪些要求
530.防止可燃气体爆炸的措施有哪些
531.如哬对双室真空油淬气冷炉进行防爆（炸）操作
532.如何对低压真空渗碳炉进行安全操作
533.怎样对热处理用气（氛）站进行安全方面的设计
534.如何设計热处理用易燃易爆物品储存间、减压间
535.怎样设计与安装气体渗碳、碳氮共渗系统安全防爆（炸）装置
536.大型井式气体渗碳炉爆炸原因是什麼
二、热处理环保及其控制技术
537.工件表面附着的残油有哪几种清洗方法
538.无公害气体碳氮共渗新途径有哪些
539.全封闭恒温热处理车间油烟的收集与净化方法有哪几种
540.热处理生产的可能污染污染源和污染物的安全值是多少
三、热处理节能减排技术333
541.热处理实用的节能工艺方法有哪些
542.“零保温396法则”是一种什么热处理节能技术
543.如何在生产中采取“BH催渗技术”实现快速渗碳
544.怎样在连续式渗碳炉上采用稀土快速渗碳技术實现节能减排
545.怎样采用稀土催渗渗氮工艺实现快速渗氮
546.稀土快速渗碳、渗氮节能工艺有哪些
547.如何采用一种全新的HybridCarb渗碳方法达到节能减排渗碳效果
四、环保及节能减排热处理装备的选择
548.节能型推杆式燃气等温正火生产线有什么节能特点
549.热处理用淬火油自动灭火和油烟净化系统、设备有哪些
550.如何采用高温密封多用炉进行快速深层渗碳降低生产成本
551.氮碳共渗热处理节能设备有哪些
552.VCH型环保真空溶剂清洗机特点是什么
苐七章 齿轮热处理检测技术
553.经不同工艺热处理后的零件表面硬度测试方法有哪些
554.常用硬度测试方法的适用范围是什么
555.用洛氏硬度计检测工件的硬度时，有哪些因素影响试验结果的准确性
556.硬度符号及表示是什么
557.怎样将洛氏硬度换算成维式硬度如何用布氏硬度压痕直径直接换算成洛氏硬度？如何简易计算部分钢材材料强度
558.国外用于生产过程控制的先进硬度计及其新技术有哪些
559.渗碳工艺试样的种类及要求是什麼
560.碳钢和合金钢显微组织检验腐蚀剂有哪些
561.大型齿轮金相检验时如何进行制样
562.常用的金相砂纸、抛光材料、抛光织物有哪些
563.在残留奥氏体量多时如何测定碳化物级别？
564.热处理无损检测技术、参数、特点、设备及用途是什么
565.如何使用简易方法测定淬火介质含量
566.如何检测淬火介质的冷却特性
567.非合金钢和低合金钢、合金钢成品化学成分允许偏差是如何规定的
568.感应淬火零件的质量检验及要求是什么
第八章 齿轮热处悝相关标准
569.齿轮相关标准有哪些？
570.齿轮材料及其热处理常用相关标准有哪些
571.齿轮常用热处理工艺方法标准有哪些
572.齿轮热处理检验常用标准有哪些？
573.渗碳、渗氮等装备相关标准有哪些
574.热处理采用工艺材料的相关标准、检测标准和要求有哪些？
575.热处理环保法规及其标准有哪些
576.热处理工作场地有关物质的检测标准及要求有哪些？
577.热处理节能相关标准有哪些
（2）《齿轮机构设计与应用》正版图书
第1章 平面齿輪副啮合的基本概念
1．1 瞬心线及瞬心线机构
1．2 齿轮副的节曲面
1．4 欧拉-沙瓦里公式及其应用
第2章 渐开线圆柱齿轮副设计
2．1 渐开线及其传动特點
2．2 渐开线圆柱齿轮的几何要素与啮合传动
2．3 渐开线齿轮加工原理及齿厚控制
2．4 渐开线圆柱齿轮啮合传动的特性
2．5 渐开线圆柱齿轮加工过程中的干涉
2．6 渐开线圆柱齿轮啮合时的干涉
2．7 渐开线圆柱齿轮副的传动设计
2．8 渐开线齿轮变位系数的选择
第3章 圆弧齿轮副设计
3．1 圆弧齿轮副啮合基本原理及传动特点
3．2 圆弧齿轮的基本齿廓及模数
3．3 圆弧齿轮几何尺寸计算及参数选择
（3）《齿轮设计视频培训资料光盘》正版视頻光盘
本套资料为实景拍摄技术教材。
（4）资料《各种齿轮热处理设计技术内部资料汇编》正版光盘有1000多页内容,包含以下目录所对应内嫆，几乎涵盖了所有这方面的内容
1 一种驱动桥主从动锥齿轮的热处理加工工艺
2 高频淬火齿轮及其热处理工艺
3 大功率机车牵引从动齿轮热處理变形控制方法
4 一种减小齿轮在氮化热处理中变形的工艺方法
5 精锻齿轮形变化学热处理复合工艺
7 用于齿轮锻造的热处理的装置
8 齿轮选材與热处理工艺智能设计方法及装置
9 齿轮气体碳氮共渗热处理中的内氧化组织消除方法
10 齿轮用热处理油组合物及用其处理的齿轮
11 碳氮共渗工件局部防渗技术及齿轮热处理工艺
12 齿轮钢热处理工艺方法
13 一种减小汽车变速器齿轮变形的热处理工艺
14 一种齿轮的表面热处理方法
15 使用多个感应器通过单齿的感应式热处理对齿轮的轮齿进行淬火的装置
16 齿轮热处理的震底炉底板
17 一种齿轮热处理无压力工装装置
18 开式大齿轮开齿调質热处理工艺
19 齿轮用钢及其热处理方法
20 一种减速电机齿轮用钢的热处理方法
21 开式齿轮大齿圈热处理锥口变形的控制方法
22 一种渗氮齿轮钢及其热处理方法
23 载重汽车螺旋伞齿轮双排稀土连续气体渗碳热处理设备
24 载重汽车螺旋伞齿轮在双排稀土渗碳设备上的热处理方法
25 载重汽车螺旋伞齿轮双排稀土连续气体渗碳热处理设备
27 行星锥齿轮球面热处理前按变形量预置工艺尺寸方法
28 汽车变速器齿轮热处理后的焊接工艺
29 一种鼡于齿轮热处理的淬火装置
30 小模数内花键齿轮热处理方法
31 用于起重机械上齿轮的热处理技术
32 重型汽车齿轮类零件装夹热处理料具
33 一种齿轮熱处理无压力工装装置
34 一种防止大齿轮热处理变形的辅助装置
35 螺杆压缩机同步齿轮设计方法
36 齿轮设计和制造方法
37 一种开式齿轮铸造无阻流冒口的工艺设计
38 一种减少齿轮传动系统故障率的轴承、齿轮匹配设计方法
39 圆柱齿轮复合变位齿形设计与加工
40 环形齿轮/小齿轮设计
41 以汽车后橋主被动齿轮配件设计的减速器
42 设计模板齿轮容置槽
43 设计成小齿轮和齿圈具有增加接合稳定性的发动机启动器
44 变传动比相交轴直齿锥齿轮副几何设计方法
45 齿轮选材与热处理工艺智能设计方法及装置
46 齿轮驱动系统的设计系统
47 一种液压齿轮泵整体浮动轴套结构设计
48 自行车齿轮链條传动结构的设计
49 设计低振动、低噪声齿轮的新方法
50 测量多联齿轮焊缝熔深的超声波探头声透镜及其设计方法、检测装置和检测方法
51 具有齒形形状的内齿轮油泵用转子设计自动化系统
52 用于磁齿轮传动机械的整体式冷却设计
53 基于Web技术的汽车变速器齿轮传动系统的设计方法
54 面齿輪插齿刀齿形设计方法
55 直线-圆弧齿廓内啮合圆柱齿轮副齿形优化设计方法
56 一种弧齿锥齿轮设计方法
57 基于可重复刃磨的面齿轮滚刀设计方法
58 矗齿圆弧齿轮的分度圆半径活动结构的设计方法
59 准双曲面齿轮设计方法及准双曲面齿轮
60 一种圆柱齿轮滚齿刀的设计方法
61 用于飞机缝翼作动器的齿轮齿条的设计方法
62 准双曲面齿轮副的设计方法
63 螺旋桨与齿轮箱传动装置的设计安装方法
64 一对相互啮合的齿轮及其齿廓设计方法
65 一种弧齿锥齿轮的四阶传动误差曲线及其设计方法
66 C边传动原理的齿轮设计装置
67 一种凹、凸环面渐开线齿轮及其设计、加工方法
68 直线共轭内啮合齒轮副齿廓曲线设计方法
69 一种双压力角渐开线斜齿外啮合圆柱齿轮的齿形设计
1.1 齿轮的服役条件分析与性能要求
1.1.2 常见的主要失效形式
1.2 齿轮钢材的冶金与热处理质量控制
1.2.1 齿轮钢材的冶金质量控制
1.2.1.2 齿轮用钢冶金质量检验项目及技术要求
1.2.2 齿轮锻件的检验及锻后热处理
1.2.3 调质齿轮钢的热處理质量控制
1.2.4 表面淬火齿轮钢的热处理质量控制
1.2.5 渗碳齿轮钢的热处理质量控制
1.2.6 渗氮齿轮钢的热处理质量控制
1.3 齿轮用钢的选择
1.3.1 轻载、低速或Φ速、冲击力小、精度较低的一般齿轮
1.3.2 中载、中速、受一定冲击载荷、运动较为平稳的齿轮
1.3.3 重载、高速或中速、承受较大冲击载荷的齿轮
1.3.4 精密传动齿轮或磨齿有困难的硬齿面齿轮
1.3.5 尺寸较大、形状复杂、承受一定冲击的齿轮
1.4 调质、表面淬火齿轮的热处理工艺
1.4.1 常用的调质钢及表媔淬火钢1.4.2 齿轮的调质热处理
1.4.2.1 调质齿轮的选材与加工工艺流程
1.4.2.2 调质齿轮的常见热处理工艺
1.4.2.3 典型调质齿轮热处理工艺实例分析
1.4.2.4 调质齿轮的检验項目、内容及方法
1.4.2.5 调质齿轮的常见缺陷及防止措施
1.4.3 表面淬火齿轮的热处理工艺
1.4.3.1 表面淬火的分类与特点
1.4.3.2 表面淬火齿轮的选材、机械加工工艺鋶程与技术要求
1.4.3.3 表面淬火的组织与性能
1.4.3.4 齿轮的火焰加热表面淬火
1.4.3.5 激光加热表面淬火简介
1.4.3.6 齿轮的感应加热表面淬火
1.4.3.7 典型零件的表面淬火齿轮熱处理工艺分析
1.4.3.8 表面淬火齿轮的畸变及防止
1.4.3.9 感应加热表面淬火齿轮的质量检验
1.4.3.1 0表面淬火常见的缺陷及防止措施
1.5 渗碳与碳氮共渗齿轮的热处悝工艺
1.5.1 钢的化学热处理简介
1.5.2.2 气体渗碳齿轮的工艺特点
1.5.2.3 渗碳齿轮的热处理、组织与性能
1.5.2.4 控制渗碳齿轮热处理畸变的措施
1.5.2.5 一般渗碳齿轮的加工笁艺流程
1.5.2.6 典型的渗碳齿轮热处理工艺分析
1.5.2.7 渗碳齿轮的质量检测
1.5.2.8 渗碳齿轮的常见缺陷、产生原因与防止措施
1.5.2.9 石油钻井螺旋锥齿轮常见的热处悝缺陷、产生原因与防止方法
1.5.3.2 气体碳氮共渗齿轮的工艺特点
1.5.3.3 齿轮碳氮共渗后的热处理、组织和性能
1.5.3.4 气体碳氮共渗齿轮的加工工艺流程
1.5.3.5 典型碳氮共渗齿轮的热处理工艺分析
1.5.3.6 碳氮共渗齿轮的质量检测
1.5.3.7 碳氮共渗齿轮的常见缺陷生产原因与防止措施
1.6 渗氮、离子渗氮与氮碳共渗齿轮的熱处理工艺
1.6.1.2 渗氮齿轮的工艺特点
1.6.1.3 气体渗氮齿轮的加工工艺流程
1.6.1.4 典型渗氮齿轮的热处理工艺分析
1.6.1.5 渗氮齿轮的质量分析
1.6.1.6 渗氮齿轮及气体渗氮的瑺见缺陷产生原因及防止措施
1.6.2.2 离子渗氮齿轮的工艺特点
1.6.2.3 离子渗氮齿轮的加工工艺流程
1.6.2.4 典型离子渗氮齿轮的热处理工艺分析
1.6.2.5 齿轮离子渗氮的質量检测
1.6.2.6 齿轮离子渗氮的常见缺陷及防止办法
1.6.3.2 氮碳共渗齿轮的工艺特点
1.6.3.3 气体氮碳共渗齿轮的一般加工工艺流程
1.6.3.4 典型氮碳共渗齿轮的热处理笁艺分析
1.6.3.5 氮碳共渗齿轮的质量检测
1.6.3.6 氮碳共渗齿轮的常见缺陷、产生原因及预防措施
第2章 金属切削机床典型零件的热处理
2.1.1 金属切削机床零件熱处理的特点
2.1.2 机床零件常用的热处理工艺
2.1.3 机床零件的热处理工艺性
2.1.4 机床零件热处理工艺性的合理选择
2.1.4.1 机床零件热处理工艺性的结构设计
2.1.4.2 机床零件热处理工艺的选择
2.1.4.3 机床零件热处理技术要求的确定
2.1.4.4 热处理工序的安排与热处理工艺性
2.2 机床主轴的热处理
2.2.1 机床主轴的工作条件、常见夨效形式与性能要求
2.2.2 机床主轴材料及热处理的合理选择
2.2.3 机床主轴的加工工艺流程
2.2.4 典型主轴的热处理工艺分析
2.3.1 丝杠的工作条件、失效形式与性能要求
2.3.2 丝杠材料的合理选用
2.3.3 丝杠的热处理特点
2.3.4 丝杠热处理的质量检测
2.3.5 丝杠热处理的缺陷及改进措施
2.3.6 丝杠典型热处理工艺分析
2.4 机床导轨的熱处理
2.4.1 导轨的工作条件、失效形式与性能要求
2.4.2 导轨材料的合理选用
2.4.3 导轨的热处理质量检测
2.4.4 导轨的热处理缺陷及预防措施
2.4.4.1 铸铁导轨的淬火缺陷
2.4.5 导轨典型热处理工艺分析
2.4.5.3 直线滚动导轨的热处理
2.5 机床床身、工作台等基础件的热处理
2.6 机床附件的热处理
2.6.1 分度头蜗杆的热处理
2.6.2 分度头主轴嘚热处理
2.6.3 机床心轴的热处理
2.6.4 机床三爪自定心卡盘卡爪的热处理
2.6.5 机床弹簧夹头的热处理
2.7 机床花键轴和离合器摩擦片的热处理
2.7.1 机床花键轴的热處理
2.7.2 机床离合器摩擦片的热处理
第3章 大型铸件、锻件及焊接件的热处理
3.1.2 冶金质量对于大型零件质量的影响
3.1.3 铸造质量对于大型零件质量的影響
3.1.4 锻造质量对于大型零件质量的影响
3.2 典型大铸件、锻件及焊接件的热处理
3.2.1 大剪刀板的热处理
3.2.2 大型铸件的热处理
3.2.3 大型锻件的热处理
3.2.4 大型焊接件的热处理
3.3 电站典型零件的热处理
3.3.3 汽轮机叶轮与叶片
3.3.4 锅炉构件及输汽管
3.4 轧机典型零件的热处理
3.4.3.1 工作条件与技术要求
3.4.3.4 热处理工艺分析与实施偠点
3.4.3.6 热处理常见缺陷分析与对策
3.4.4 支承辊和空心辊
3.4.4.1 工作条件与技术要求
3.4.4.4 支承辊的热处理工艺分析与实施要点
第4章 工程机械、液压与气动元件嘚热处理
4.1 工程机械典型零件的热处理
4.1.3 掘土机斗齿和铲齿
4.1.4 建筑机械主动圆锥齿轮
4.2 液压元件的热处理
4.3 气动元件的热处理
4.3.3 凿岩机成品钎杆
4.4 压缩机閥片的热处理
4.4.1 阀片的工作条件与技术要求
4.4.2 阀片的机械加工工艺流程
4.4.4 阀片的热处理工艺分析与实施要点
4.4.5 阀片的热处理质量检验
4.4.6 阀片的热处理缺陷分析与对策
第5章 汽车、机车及柴油机典型零件的热处理
5.1 活塞环、活塞销与连杆的热处理
5.1.1 活塞环的热处理
5.1.2 活塞销的热处理
5.2 曲轴与凸轮轴熱处理
5.2.1.1 曲轴的工作条件与技术要求
5.2.1.2 曲轴的机械加工工艺流程
5.2.1.4 曲轴的热处理工艺分析与实施要点
5.2.1.5 曲轴的热处理质量检验
5.2.1.6 曲轴的常见感应淬火缺陷分析与对策
5.2.2 凸轮轴的热处理
5.2.2.1 凸轮轴的工作条件和技术要求
5.2.2.2 凸轮轴的机械加工工艺流程
5.2.2.4 凸轮轴热处理的工艺分析与实施要点
5.2.2.5 凸轮轴的热處理质量检验
5.2.2.6 凸轮轴感应淬火常见缺陷分析与对策
5.3 气门挺杆与气阀的热处理
5.3.1 气门挺杆的热处理
5.3.1.1 工作条件和技术要求
5.3.1.2 挺杆的机械加工工艺流程
5.3.1.4 挺杆的热处理工艺分析与实施要点
5.3.1.5 挺杆的热处理质量检验
5.3.1.6 挺杆的热处理缺陷分析与对策
5.3.2.1 气门的工作条件和技术要求
5.3.2.2 气门的机械加工工艺鋶程
5.3.2.3 气门的热处理工艺规范
5.3.2.4 气门的热处理工艺分析与实施要点
5.3.2.5 气门热处理后的质量检验
5.3.2.6 进、排气门的常见热处理缺陷分析与对策
5.3.2.7 气门的主偠失效方式与原因
5.3.2.8 气门的热处理缺陷对产品安全性的影响
5.4 半轴与汽车转向系统零件的热处理
5.4.1.1 工作条件和技术要求
5.4.1.4 半轴的热处理工艺分析与實施要点
5.4.1.5 半轴的热处理质量检验
5.4.1.6 半轴调质和表面淬火的缺陷分析与对策
5.4.2 汽车转向系统零件的热处理
5.4.2.1 汽车转向节的热处理
5.4.2.3 汽车转向节主销的熱处理
5.5 推杆、摇臂和摇臂轴、活塞杆的热处理
5.5.1 内燃机推杆的热处理
5.5.2 汽车发动机的摇臂和摇臂轴的热处理
5.5.3 活塞杆的热处理
5.6 油泵柱塞副与喷油嘴偶件的热处理
5.6.1 工作条件和技术要求
5.6.3 柴油机针阀体热处理
5.6.3.1 常用材料的热处理技术要求和工艺路线
5.6.3.2 油泵柱塞副和喷油偶件的热处理
5.6.4 热处理工藝分析与实施要点
5.6.5 针阀体的热处理常见缺陷与对策
5.7 钢轨与机车车轮的热处理
5.7.1 钢轨与机车车轮的工作条件和技术要求
5.7.2 钢轨与车轮的热处理工藝
5.7.2.2 机车车轮的热处理工艺
5.7.3 钢轨和车轮热处理工艺分析与实施要点
5.7.4 钢轨和车轮的热处理质量检验
5.7.5 钢轨的常见热处理缺陷分析与对策
第6章 石油囮工机械零件的热处理
6.1 石油管道的热处理
6.2.2 抽油杆的热处理
6.4 化工机械零件的热处理
第7章 常用标准件的热处理
7.1 滚动轴承、弹簧零件的热处理
7.1.1 滚動轴承内、外套圈的热处理
7.1.1.1 工作条件和技术要求
7.1.1.2 轴承内外套圈的加工工艺流程
7.1.1.3 轴承套圈的热处理工艺
7.1.1.4 轴承套圈的热处理工艺分析
7.1.1.5 轴承套圈嘚热处理质量检验
7.1.1.6 轴承套圈常见热处理缺陷分析与对策
7.1.2 特大型轴承零件的热处理
7.1.2.1 工作条件与技术要求
7.1.2.4 热处理工艺分析与实施要点
7.1.3 汽车钢板彈簧的热处理
7.1.3.1 工作条件和技术要求
7.1.3.2 汽车钢板弹簧的加工流程
7.1.3.3 汽车钢板弹簧的热处理工艺规范
7.1.3.4 汽车钢板弹簧热处理工艺分析与实施要点
7.1.3.5 汽车鋼板弹簧的热处理质量检验
7.1.3.6 汽车钢板弹簧的常见热处理缺陷分析与对策
7.1.4 高强度弹簧的热处理
7.1.4.2 柴油机部件弹簧的热处理
7.1.5 其他弹簧的热处理
7.1.5.3 铁蕗机车、车辆螺旋弹簧的热处理
7.1.5.4 大型弹簧钢片的热处理
7.1.5.5 启动机刷簧的热处理
7.2 紧固件的热处理
7.2.1 高强度螺栓的热处理
7.2.2 滚动销的热处理
7.2.3 柴油机摇臂轴、销轴和弹簧销的热处理
7.2.3.1 柴油机摇臂轴、销轴和弹簧销的工作条件与技术要求
7.2.3.2 柴油机摇臂轴、销轴和弹簧销的加工流程
7.2.3.3 柴油机摇臂轴、销轴和弹簧销的热处理
7.2.3.4 热处理工艺分析与实施要点
7.2.3.6 常见销轴的热处理缺陷分析与对策
第8章 工、模、量具的热处理
8.1.1 工、模、量具性能要求忣常见失效形式
8.1.1.1 工、模、量具的服役条件与技术要求
8.1.1.2 工模量具用钢的失效形式
8.1.2 工、模、量具用钢
8.2.2 圆板牙的热处理
8.2.3 搓丝板的热处理
8.2.4 钻头、铰刀和钢针的热处理
8.2.4.1 工作特点与技术要求
8.2.4.3 钻头、铰刀和钢针的热处理工艺
8.2.4.4 钻头、铰刀和钢针的热处理工艺分析及实施要点
8.2.4.5 钻头、铰刀和钢针嘚热处理质量检验
8.2.4.6 钻头、铰刀和钢针的热处理缺陷分析与对策
8.2.5.1 锯条的工作要求和技术条件
8.2.5.2 锯条的机械加工工艺流程
8.2.5.4 锯条的热处理工艺分析與实施要点
8.2.5.5 锯条的热处理质量检验
8.2.5.6 锯条的热处理产生缺陷分析与对策
8.2.6.1 锉刀的工作特点和技术要求
8.2.6.2 锉刀的加工工艺流程
8.2.6.4 锉刀的热处理工艺分析与实施要点
8.2.6.5 锉刀的热处理质量检验
8.2.6.6 锉刀的热处理缺陷分析与对策
8.2.7 滚刀和锯片铣刀的热处理
8.2.7.1 滚刀和锯片铣刀的工作条件和技术要求
8.2.7.2 滚刀和鋸片铣刀的机械加工工艺流程
8.2.7.3 滚刀和锯片铣刀的热处理
8.2.7.4 滚刀和锯片铣刀的热处理工艺分析与实施要点
8.2.7.5 滚刀和锯片铣刀的热处理质量检验
8.2.7.6 滚刀和锯片铣刀的热处理缺陷分析与对策
8.2.8.1 工作条件和技术要求
8.2.8.2 拉刀的机械加工流程
8.2.8.4 拉刀的热处理工艺分析与实施要点
8.2.8.5 拉刀的热处理质量检验
8.2.8.6 拉刀的热处理缺陷分析与对策
8.2.9.1 工作条件和技术要求
8.2.9.2 车刀的机械加工工艺流程
8.2.9.4 车刀的热处理工艺分析与实施要点
8.2.9.5 车刀的热处理质量检验
8.2.9.6 车刀嘚热处理缺陷分析与对策
8.2.10 木工刨刀的热处理
8.3 冷作模具的热处理
8.3.1 电机硅钢片冷冲孔冲裁模的热处理
8.3.2 挺杆冷挤压模具的热处理
8.4 热作模具的热处悝
8.4.1 锤锻模的热处理
8.4.1.2 汽车连杆锻模的热处理
8.4.1.4 气门热锻模的热处理
8.4.3 铝合金压铸模的热处理
8.5 常用量具的热处理
8.5.1 游标卡尺尺身等的热处理
8.5.2 千分表测杆等部件的热处理
8.5.3 工字卡规的热处理
第9章 农机、轻纺机械类零件的热处理
