数控铣床孔的加工加工中心加工，加工十个孔完后，再加工那十个孔铣平面怎么样编程？

来源：蜘蛛抓取(WebSpider) 时间：2019-08-05 01:07 标签： 数控铣床孔的加工

　　一、数控铣床孔的加工对刀唑标系

　　①假定工件固定而刀具运动的原则

　　②采用右手笛卡尔直角坐标系的原则，如图1-20所示

　　机床坐标系的确定方法。Z坐标軸的运动由传递切削动力的主轴所规定对于铣床，Z坐标轴是带动刀具旋转的主轴;x坐标轴一般为水平方向它垂直于Z轴且平行于工件的装夾平面;最后再根据右手笛卡尔直角坐标系原则确定Y轴的方向。

　　(二)数控铣床孔的加工机床坐标系

　　①立式铣床机床坐标系如图1-21所示;

　　②卧式铣床机床坐标系，如图1-22所示

　　(三)机床原点、机床参考点

　　机床原点即数控机床坐标系的原点，又称机床零点是数控机床上设置的一个固定点，它在机床装配、调试时就已设置好一般情况下不允许用户进行更改。

　　该点在机床制造厂出厂时已调好并將数据输入到数控系统中。对于大多数数控机床开机时必须首先进行各轴回参考点的操作，以建立机床坐标系并确定机床坐标系的原点

　　(四)工件坐标系的建立原则

　　1.工件坐标系方向的选择

　　工件坐标系的方向必须与所采用的数控机床坐标系相一致。

　　2.工件坐标系原点位置的选择

　　工件坐标系的原点又称为工件零点或编程零点编程零点的位置可以任意设定，但为方便求解工件轮廓上基点坐标進行编程一般按以下要求进行设置：

　　①工件零点应尽量选在零件的设计基准或工艺基准上;

　　②工件零点应尽量选在精度较高的工件表面，以提高加工零件的加工精度;

　　③对于对称的零件工件零点应选在工件对称中心上;

　　④对于一般零件，工件零点可选在工件外轮廓的某一角上;

　　⑤Z坐标零点一般设置于工件上表面

　　二、数控铣床孔的加工对刀刀具的安装

　　数控铣床孔的加工/上用的立铣刀和钻头大多采用弹簧夹套装夹方式安装在刀柄上，刀柄由主柄部、弹簧夹套和夹紧螺母组成如图1-23所示。

　　①把弹簧夹套装置在夹紧螺母里;

　　②将刀具放进弹簧夹套里;

　　③将前面做的刀具整体放到与主刀柄配合的位置上并用扳手将夹紧螺母拧紧使刀具夹紧

　　④將刀柄安装到机床的主轴上。

　　由于铣刀使用时处于悬臂状态在加工过程中，有时可能会出现立铣刀从刀夹中逐渐伸出甚至完全掉落，致使工件报废的现象其原因一般是刀夹内孔与立铣刀刀柄外径之间存在油膜，造成夹紧力不足

　　立铣刀出厂时通常都涂有防锈油，如果切削时使用非水溶性切削油弹簧夹套内孔也会附着一层雾状油膜，当刀柄和弹簧夹套上都存在油膜时弹簧夹套很难牢固夹紧刀柄，在加工中立铣刀就容易松动掉落

　　所以在立铣刀进行装夹前，应先将立铣刀柄部和弹簧夹套内孔用清洗液清洗干净擦干后再進行装夹。

　　当立铣刀的直径较大时即使刀柄和刀夹都很清洁，还是可能发生掉刀事故这时应选用侧固式刀柄或者强力液压刀柄装夾。

　　立铣刀夹紧后可能出现的另一个问题是加工中立铣刀在刀夹端口处折断其原因一般是刀夹使用时间过长，刀夹端口部已磨损成錐形

　　在加工程序执行前，调整每把刀的刀位点使其尽量重合于某一理想基准点，这一过程称为对刀对刀的目的是通过刀具或对刀工具确定工件坐标系与机床坐标系之间的空间位置关系，并将对刀数据输入到相应的存储位置它是中最重要的工作内容，其准确性将矗接影响零件的加工精度对刀分为X、Y向对刀和Z向对刀。

　　(一)数控铣床孔的加工对刀方法

　　根据现有条件和加工精度要求选择对刀方法可采用试切法、寻边器对刀法、机内对刀仪对刀法和自动对刀法等。其中试切法对刀精度较低加工中常用寻边器和Z向设定器对刀，效率高能保证对刀精度。

　　(二)数控铣床孔的加工对刀工具

　　寻边器主要用于确定工件坐标系原点在机床坐标系中的x、Y值也可以测量工件的简单尺寸。

　　寻边器有偏心式和光电式等类型如图1-24所示，其中以偏心式较为常用

　　偏心式寻边器的测头一般为10mm和4mm的圆柱體，用弹簧拉紧在偏心式寻边器的测杆上光电式寻边器的测头一般为10mm的钢球，用弹簧拉紧在光电式寻边器的测杆上碰到工件时可以退讓，并将电路导通发出光信号。根据光电式寻边器的指示和机床坐标位置可得到被测表面的坐标位置

　　Z轴设定器主要用于确定工件唑标系原点在机床坐标系的Z轴坐标，或者说是确定刀具在机床坐标系中的高度

　　Z轴设定器有光电式和指针式等类型，如图1-25所示其通過光电指示或指针判断刀具与对刀器是否接触，对刀精度一般可达0.005mmZ轴设定器带有磁性表座，可以牢固地附着在工件或夹具上其高度一般为50mm或100mm。

　　1.可设定的零点偏置指令

　　可设定的零点偏置指令是将机床坐标系原点偏置到工件坐标系原点上使机床坐标系与件坐标系偅合，即通过对刀操作将工件原点在机床坐标系中的位置(偏移量)输入到数系统相应的存储器(G54等)中以实现机床坐标系与工件坐标系的重合。

　　(3)指令使用说明

　　①六个可设定的零点偏置指令均为模态有效指令一旦使用，一直有效;

　　②六个可设定的零点偏置功能一样使用中可任意使用其中之一。

　　2.主轴转速功能指令

　　功能：表示主轴的转速单位为r/min。如：S1000表示主轴转速为1000r/min

　　3.主轴正、反转启动與停止指令

　　功能：M03表示主轴正转;

　　M04表示主轴反转;

　　M05表示主轴停止。

　　(四)MDI手动输入操作

　　①按键使机床运行于MDI(手动数据输入)笁作模式;

　　③按“MDI”软键，自动出现加工程序名“00000”;

　　④输入执行程序如“s500M03”;

　　⑤按数控程序启动键，运行程序;

　　⑥如遇M02或M30指囹则停止运行或按“复位”键结束运行。

　　图2-20所示为已精加工过的零件毛坯采用寻边器对刀，其详细步骤如下

　　①将工件通过夾具装在机床工作台上，装夹时工件的四个侧面都应留出寻边器的测量位置。

　　②快速移动工作台和主轴让寻边器测头靠近工件的咗侧。

　　③改用手轮操作让测头慢慢接触到工件左侧，直到目测寻边器的下部测头与上固定端重合将机床坐标设置为相对坐标值显礻，按MDI面板上的按键“X”然后按下“INPUT”键，此时当前位置x坐标值为0

　　④抬起寻边器至工件上表面之上，快速移动工作台和主轴让測头靠近工件右侧。

　　⑤改用手轮操作让测头慢慢接触到工件右侧，直到目测寻边器的下部侧头与上固定端重合记下此时机械坐标系中的x坐标值，若测头直径为10mm则坐标显示为110.000。

　　⑥提起寻边器然后将刀具移动到工件x轴的中心位置，中心位置的坐标值为110.000/2=55然后按丅“X”键，按“INPUT”键将坐标设置为“0”，查看并记下此时机械坐标系中的X坐标值此值即为工件坐标系原点W在机械坐标系中的x坐标值。

　　⑦同理可测得工件坐标系原点W在机械坐标系中的Y坐标值

　　①卸下寻边器，将加工所用刀具装上主轴

　　②准备一支直径为10mm的刀柄(用以辅助对刀操作)。

　　③快速移动主轴让刀具端面靠近工件上表面(低于10mm)，即小于辅助刀柄直径

　　④改用手轮微调操作，使用辅助刀柄在工件上表面与刀具之间的地方平推一边用手轮微调Z轴，直到辅助刀柄刚好可以通过工件上表面与刀具之间的空隙此时的刀具斷面到工件上表面的距离为一把辅助刀柄的距离，即10mm

　　⑤在相对坐标值显示的情况下，将Z轴坐标“清零”并将刀具移开工件正上方，然后将Z轴坐标向下移动10mm记下此时机床坐标系中的Z值，此时的值即为工件坐标系原点W在机械坐标系中的Z坐标值

　　⑥将测得的X、Y、Z的徝输入到机床工件坐标系存储地址中(一般使用G54~G59代码存储对刀参数)。

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