1、 防止试样在截取过程中出现过热以免试样组织因受热而发生變化。

特别是用火焰切割或电弧切割引起局部熔融时应将熔融部分及附近出现的过热部分完全去除。

用金相均试样切割机或普通砂轮片切割机切割时均应用水充分冷却使最终获得不受温度影响的理想试样。

2、无论采用何种切割方法都会在试样的切割面形成程度不同的變形层，这一变形层会对金相均组织产生影响因此在切取时应力求将变形层减至最小。

如用金相均试样切割机切取时对砂轮切割片的厚度、粒度以及切割速度均应选取和控制。

3、截取样品时应注意保护试样的特殊表面：如热处理表面强化层、化学热处理渗层、热喷涂层忣镀层、氧化脱碳层、裂纹区以及废品或失效零件上的损坏特征不允许因截取而损伤。

4、 对试样的切割位置、形状、大小、磨面选择确萣后在试样上打上标记并作好准确记录。

5、 GB/T 13298-91金相均显微组织检验方法中推荐试样尺寸以磨面面积小于400mm2，高度15~20mm为宜

1、检查对象，如有技术标准或协议规定的应按规定取样。

2、应在工件或材料确具代表性的部位取样

3、压力加工材料应同时截取横向及纵向金相均试样。對于长的压力   加工材如管、棒、线（丝）、板、带（条）材，还应分别在两端截取试样

选择合适的、有代表性的试样是进行金相均显微分析的极其重要的一步，包括选择取样部位、检验面及确定截取方法、试样尺寸等

1、取样部位及检验面的选择

取样的部位和检验面的選择，应根据检验目的选取有代表性的部位例如：分析金属的缺陷和破损原因时，应在发生缺陷和破损部位取样同时也应在完好的部位取样，以便对比；

检测脱碳层、化学热处理的渗层、淬火层、晶粒度等应取横向截面；研究带状组织及冷塑性变形工件的组织和夹杂粅的变形情况时，则应截取纵向截面

试样的截取方法可根据金属材料的性能不同而异。对于软材料可以用锯、车、刨等方法；对于硬材料，可以用砂轮切片机切割或电火花切割等方法；对于硬而脆的材料如白口铸铁，可以用锤击方法；在大工件上取样可用氧气切割等方法。

在用砂轮切割或电火花切割时应采取冷却措施，以减少由于受热而引起的试样组织变化试样上由于截取而引起的变形层或烧損层必须在后续工序中去掉。

金相均试样的大小和形状以便于握持、易于磨制为准通常采用直径ф15～20mm、高15～20mm的圆柱体或边长15～20mm的立方体。

分粗磨和细磨两步试样取下后，首先进行粗磨如是钢铁材料试样可先用砂轮粗磨平，如是很软的材料（如铝、铜等有色金属）可用銼刀锉平在砂轮上磨制时，应握紧试样使试样受力均匀，压力不要太大并随时用水冷却，以防受热引起金属组织变化

此外，在一般情况下试样的周界要用砂轮或锉刀磨成圆角，以免在磨光及当抛光时将砂纸和抛光织物划破但是，对于需要观察表层组织（如渗碳層脱碳层）的试样，则不能将边缘磨圆这种试样最好进行镶嵌。

目的为去除金相均磨面上因细磨而留下的磨痕使之成为光滑、无痕嘚镜面。

通常金相均试样制备要经过以下几个步骤：取样、镶嵌(有时可以省略)、磨光(粗磨和细磨)、抛光和腐蚀。

每项操作都必须细心谨慎严格按操作要求实施，因为任何操作失误都可能影响后续步骤在极端情况下，还可能造成假组织从而得出错误的结论。金相均试樣制备是与制备人员制样经验密切相关的技术制备人员的水平决定了试样的制备质量。

取样是金相均试样制备的第一道工序若取样不當，则达不到检验目的因此，所取试样的大小、部位、磨面方向等应严格按照相应的标准规定执行金相均试样取样的原则：选择有代表性的金相均试样是金相均研究的第一步，不重视取样的重要性常常会影响试验结果的成败

1、截取试样的部位，必须能表征材料或部件嘚特点及检验的目的

①对机件破裂的原因进行金相均分析时，试样应在部件破裂部位截取为了得到更多的资料，还需要在离开破裂源較远的部位截取参考试样进行对照研究。

②对于工艺过程或热处理不同的材料或部件试样的截取部位也要相应地改变。

③研究分析铸件的金相均组织必须从铸件的表层到中心同时观察。根据各部位组织的差异从而了解铸件的偏析程度。小机件可直接截取垂直于模壁嘚横断面大机件应在垂直于模壁的横断面上，从表层到中心截取几个试样

④轧制型材或锻件取样应考虑表层有无脱碳、折迭等缺陷，鉯及非金属夹杂物的鉴定所以要在横向和纵向上截取试样。

横向试样主要研究表层缺陷及非金属夹杂物的分布对于很长的型材应在两端分别截取试样，以便比较夹杂物的偏析情况;纵向试样主要研究夹杂物的形状,鉴别夹杂物的类型观察晶粒粒长的程度，估计逆性形变过程中冷变形的程度

⑤经过各种热处理的零件，显微组织是比较均匀的因而只在任一截面上截取试样即可，同时要考虑到表层情况如脫碳、渗碳、表面镀膜、氧化等。

2、确定试样的金相均磨面：研究结果或试验报告上的金相均照片应说明取样的部位和磨面的方向

① 横截面主要研究内容：a．试样外层边缘到中心部位金相均显微组织的变化。b．表层缺陷的检验如、氧化、脱碳、过烧、折迭等。c．表面处悝结果观察如表面镀膜、表面淬火、化学热处理等。d．非金属夹杂物在截面上的分布情况e．晶粒度的测定。

② 纵截面主要研究内容：a．非金属夹杂物的数量、形状、大小夹杂物的情况与取样部位关系非常大，因而必须注意取样部位能代表整块材料b．测定晶粒拉长的程度，了解材料冷变形的程度c．鉴定钢的带状组织以及热处理消除带状组织的效果。

3、金相均试样截取截面方法：试样的截取必须采用匼适的方法避免因切割加工不当而引起显微组织的变化。

引起组织变化的可能性有两方面必须注意：

①逆性变形使金相均组织发生变化如低碳钢、有色金属中晶粒受力压缩拉长或扭曲，多晶锌晶粒内部形变挛晶的出现奥氏体类钢晶粒内部滑移线的增加等都是容易发生嘚毛病。

②材料因受热引起的金相均组织变化．如淬火马氏体组织往往因磨削热影响，使马氏体回火．产生回火马氏体③根据材料的硬度不同，采用不同方法截取试样

简单地说分为:取样→镶嵌→磨光与抛光→侵蚀→观察照相等五个步骤

1 金相均试片只应在砂轮侧面轻轻哋磨制。当试片的厚度小于10mm时应在镶嵌后再进行打磨。

2 严禁在磨片机旋转时更换砂纸、砂布

3 试片打磨，抛光时应拿紧并力求与磨面接触平稳。两人不得同时在一个旋转盘上操作

4 腐蚀、电解金相均试片的化学药品试剂应按其性质分类储存和保管，配制、使用时应遵守囿关规定；进行电解时应严格控制电解液的温度及电流密度。

5金相均腐蚀、电解的操作室应通风良好并设有自来水和急救酸、碱伤害時中和用的溶液。

6金相均试验用过的废液应经必要的处理后方可排放不得将未经处理的废料倒入下水道。

7现场进行金相均试验时应有防圵试剂、溶液泼洒滴落的措施；作业完毕后应将杂物、废液清理干净

8 更换卧式金相均显微镜的弧光电极时必须切断电源。

我是做金相均嘚如果你也做的话，基本步骤我就不说了我觉得过程中要注意清洁，细致；就是每个步骤都要做到位

如果你觉得自己的后续步骤很難做，说明你的前面步骤简单了可以增加点，比如可以多增加一道细磨的过程这样抛光就简单的多。

打磨前要注意把因取样导致的组織已经变化的试样层面给去除掉可以借助金相均切割机和磨床来加工。

对于细小的物件可以镶嵌了再制备

抛光和打磨的过程中注意冷卻，避免过热导致组织的改变

根据你所做试验的不同，试样的制作精细程度也可以不同比如非金属夹杂物分析就要求抛光面很精细干淨，那你要选择平绒的抛光布和粒度细小的金刚石抛光剂抛光过程要非常注意清洁。

总之金相均制样是一项靠时间来锻炼的工作，慢慢的你也会熟练的掌握它的

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金相均显微镜能看金属破坏的断ロ吗

必须磨平，抛光并且加化学药水酸洗之后才能

一、过程： 简单地说分为:取样→镶嵌→磨光与抛光→侵蚀→观察照相等五个步骤。

 a) 金相均试片只应在砂轮侧面轻轻地磨制当试片的厚度小于10mm 时，应在镶嵌后再进行打磨

 b) 严禁在磨片机旋转时更换砂纸、砂布。

 c ) 试片打磨抛光时应拿紧，并力求与磨面接触平稳两人不得同时在一个旋转盘上操作。

 d) 腐蚀、电解金相均试片的化学药品试剂应按其性质分类储存和保管配制、使用时应遵守有关规定；进行电解时，应严格控制电解液的温度及电流密度

 e) 金相均腐蚀、电解的操作室应通风良好，並设有自来水和急救酸、碱伤害时中和用的溶液

 f) 金相均试验用过的废液应经必要的处理后方可排放，不得将未经处理的废料倒入下水道

 g) 现场进行金相均试验时应有防止试剂、溶液泼洒滴落的措施；作业完毕后应将杂物、废液清理干净。

 h) 更换卧式金相均显微镜的弧光电极時必须切断电源 裂纹一般都荧光检测。

金相均显微镜偏光和明暗场怎么选

看您具体需求了，金相均就是明场看一般的不透明材料；臸于暗场，是相对明场来说的侧重与图像的细节，忽略轮廓（稍微难理解）所以视野的背景会是暗的，应用于一些衬度差的样品；偏咣显微镜适用于特殊材料比如晶体、岩石、高分子材料等。 金相均显微镜一般看明暗场然后加偏光附件。如果是看专业偏光就选专业偏光显微镜然后配明暗场附件。主要看侧重点

显微镜明暗场都是怎么定义的？明场能做什么暗场又是做什么？

明场显微镜是以标本嘚颜色及其透射率为. 基础的显微镜节暗场显微镜特点：可以观察在普通明视场中看不见的标本 通过在明场显微. 镜上安装暗场聚光. 镜，使來自聚光镜的普通明视场中看不见的标本显现

四、要求：详见《电网钢管结构焊工资格培训考核大纲》1、考试项目焊接方法焊接材料焊接位置接头形式气体保护焊GMAWΦ1.2焊丝ER50-6保护气体80%Ar+20%CO21G3G+45埋弧焊SAWΦ4焊丝H10Mn2焊剂SJ1011G2、考试试板材质囷尺寸：考试类别材质/板厚试板宽W（mm）试板长L（mm）数量附图GMAWQ235/6~8mmΦ图1GMAWQ345B/10mm图2SAWQ345B/12m3*考试试板坡口加工均采用机械加工（考试试板和练习试板由一车间负责加工）*练习试板坡口加工，可采用火焰切割+砂轮打磨图1和图2练习试板数量按5倍以上准备。内部焊工考试试板内部焊工考试采用3个类型嘚试板。评定：内部X光拍片+外观+焊缝尺寸 图1图2图3图4 超大法兰杆体装焊工艺 编制： 日期：批准： 日期：宁波鲍家变订单号9SSGZ1-33钢管杆（G段），溫州电力订单号9SSGZJ-18钢管杆（E段），下法兰超出锌缸宽度50~70mm上述两杆体下法兰（如下图）两侧切边后与杆体的焊接，镀锌后再将两侧切边部汾焊接具体要求如下：1、下法兰按图纸要求完成下料和孔加工后，在按图纸要求进行两侧切边切边时必须严格控制尺寸2730±2mm,且保证两侧岼行。法兰切边坡口如图2、下法兰与杆体装配时，SSGZ1-33（G段）下法兰切边拼缝与横担基本平行；SSGZJ-18（E段）下法兰切边拼缝与横担基本垂直3、丅法兰拼缝区域的加强筋也镀锌后焊接。4、拼缝区域的加强筋、法兰切边焊接区域做上标识在送镀锌前涂上油漆，一起随杆体送热镀锌5、杆体、法兰切边、加强筋镀锌回厂检验合格后、将法兰焊接区域和加强筋焊接区域，法兰与加强焊接区域进行严格的打磨清理后进荇装配和焊接。6、装配时保证法兰切边与法兰装配齐平，焊接时应控制焊接变形不允许存在错边和角变形。7、焊接合格后对焊接区域打磨清理，经检验合格后进行防腐处理防腐处理要求：对焊接区域先涂环氧富锌底漆2道，干膜厚度80μm待油漆干后，再喷锌处理保證颜色基本一致文件分发记录部门生产部品保部签名、日期 超大法兰杆体装焊工艺 编制： 日期：批准： 日期：宁波鲍家变订单号1，SSGZJ-24钢管杆（F段）和订单号3SSGZJ-27钢管杆（G段），订单号5SSGZ2-27钢管杆（G段）；温州电力订单号1，SSGJ9-27钢管杆（F段）和订单号3SSGJ9-24钢管杆（E段），订单号5SSGJ9-21钢管杆（E段），下法兰超出锌缸宽度因此，上述杆体下法兰与杆体的焊接应在镀锌后进行上述钢管下料法兰装焊要求如下：参照09LYGY-09001进行。1、下法蘭试装确定杆体尺寸和加强筋位置后将杆体与法兰焊接区域（杆体底部内外各50mm左右），做上标识（要求能保证镀锌后再装配）并在送鍍锌前涂上油漆，具体根据试装确定2、杆体与加强筋焊接区域（根据加强筋厚度和高度确定），做上标识并在送镀锌前涂上油漆，具體位置根据试装确定3、将法兰与杆体焊接区域50mm左右，法兰与加强筋焊接区域做上标识，并在送镀锌前涂上油漆具体位置根据试装确萣。4、将加强筋两边两侧与杆体和法兰焊接区域各30mm做上标识，并在送镀锌前涂上油漆并将加强筋边缘钻Φ10.5镀锌孔一个。5、杆体、法兰、加强筋黑件检验合格且按上述要求在焊接区域涂上油漆后，一起送热镀锌6、杆体、法兰、加强筋镀锌回厂检验合格后，将杆体与法蘭焊接区域和杆体与加强筋焊接区域法兰与杆体焊接区域，法兰与加强筋焊接区域进行严格的打磨清理后进行装配和焊接。7、焊接检驗合格后对焊接区域进行打磨清理，经检验合格后进行防腐处理8、防腐处理要求：对焊接区域先涂环氧富锌底漆2道，干膜厚度80μm9、待油漆干后，再喷漆处理保证颜色基本一致。文件分发记录部门生产部品保部签名、日期焊接工艺试验计划(2014)焊试-01编制：