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春节之前，纺织厂都在干什么？&&&
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&&&共条评论
中国棉花网通讯员来稿：年底了，事儿也多了，很多朋友都反映忙呀，忙死了，那么，年前这段时间，纺织厂都在忙些什么呢？
一、忙还贷。近期，不断有纺织厂反映，银行催还贷款的电话一个接一个，甚至工作人员上门催款，为还贷保信用额度，纺织厂也使出浑身解数拆借资金还贷。一位山东纺织厂负责人说，他们一方面派出人员向下游厂家追还货款，另一方面向其它银行申请贷款，以还旧款。“也只能是拆东墙补西墙了，日子太难了。”该负责人表示。
二、忙备货。春节之前备货，这是大多数纺织企业的惯例。这两年，情况大有不同，绝大多数纺织厂随用随买，大家原料库存都不多。比如河北石家庄一家万锭企业目前库存天，他介绍，春节之前将再补充部分库存，库存将增至天。据了解，目前黄河流域纺织厂（万锭以下）原料库存仅在天，个别超过天，预计春节之前补库量不在小数。
三、忙卖货。一位河北保定纺企老板说，这段时间，大家都忙着去库存呢。月日，该厂气流纺、价格分别为元吨、元吨，均较上周跌元吨左右。而山东滨州、德州及河南郑州等地的常规纱价格也有元吨不同程度的回落。当天，山东德州某厂普梳、价格分别为元吨、元吨，跌元吨左右，精梳、价格分别为元吨、元吨，变化不大。年前集中去库存让纺企压力重重，下游坯布厂家货多钱少，基本不能现款结算，提前放假的厂家也不在少数。年前集中去库存难度可想而知。
四、忙放假。据了解，近期已有个别纺企在安排放假事宜，即使尚未安排的企业，也已将此事纳入议程。据笔者调查，约半数厂家将在月日之后放假，约有厂家将在月日之前放假，还有部分企业将放期时间安排在月上旬。今年春节放假有几个特点：提前放期者较多，较去年增加左右；延续时间较长，打算在月上旬放假的企业，假期在一个月以上，个别企业甚至在天；开工时间推迟，往年，纺企一般会在正月初八正式上班，但今年不少企业将开工时间推迟至元宵节之后。(江上渔樵)
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纺织厂细纱培训内容,培训流程,工作法等
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牵伸工艺配置：
一、细纱机牵伸工艺配置
（一）、牵伸部分的机构与作用
    牵伸部分的机构主要包括牵伸罗拉、罗拉轴承、皮辊、皮辊轴承、皮圈、皮圈销、集合器、加压机构及吸棉装置等。
FA506型细纱机牵伸装置如图7-2-1所示。
 1.牵伸罗拉
    牵伸罗拉和上皮辊组成罗拉钳口，握持纱条进行牵伸。对牵伸罗拉的主要要求是：
   （1）罗拉直径应与所纺纤维的长度、罗拉加压量、罗拉的轴承型式相适应，有足够的抗弯和抗扭刚度；
（2）具有正确的沟槽齿形和符合要求的表面光洁度，能充分握持又不损伤纤维；
（3）罗拉通常用20号钢加工，表面经渗炭淬火；或是45号钢经高频淬火；也有罗拉表面镀铬或经其它表面处理。罗拉应具有较高的制造精度，有互换性，尽量减少因罗拉偏心、弯曲等机械因素引起的纱条不匀；
   （4）表面要具备一定的硬度(硬度大于HRC78)，中心层坚韧，既耐磨又能校正弯曲。
前后两列罗拉一般为沟槽罗拉，传动下皮圈的中罗拉为滚花罗拉。前后罗拉断面齿形如图7―2―2所示，图(1)为沟槽齿形罗拉，图(2)为滚花齿形罗拉。
齿顶是与上罗拉接触的部位，太窄容易损伤上罗拉和纤维，太宽则使握持力下降。滚花罗拉断面是等分夹角的轮齿形状，圆柱表面有均匀分布的菱形凸块，防止皮圈打滑。菱形凸块过尖，容易损伤皮圈。沟槽罗拉轴向的齿形有直齿、斜齿、人字齿三种。FA506型细纱机采用等距斜齿，呈人字形对称分布。
   2.罗拉轴承
    罗拉轴承与传动轴承一样，可分为滑动轴承和滚动轴承两大类。滑动轴承的材料有铸青铜、铁基或铜基粉末冶金含油轴衬、尼龙及酚醛层压材料等。滚动轴承可分滚珠轴承和滚针轴承两种。FA506型细纱机罗拉采用滚针轴承。
    3.皮辊
皮辊每两锭组成一套，由铁壳、丁腈胶管、皮辊芯轴及皮辊轴承组成。用机械方法将胶管套在铁壳上，并在胶管内壁或铁壳表面涂上粘结剂，使胶管和铁壳粘牢。铁壳表面常有沟槽，以增加铁壳与胶管间的结合力，防止胶管在重加压下回转时从铁壳上滑脱。目前新型结构的皮辊有两种，一种是双层皮辊，内层硬度较高，外层为软弹性的胶管皮辊;另一种是内层为铝套管，胶料直接硫化在铝衬套上再压配在铁壳上的压配式无套差结构皮辊。新型皮辊的优点是装配方便，能承受重加压，使用寿命长，且可消除因套差而存在的缺点。皮辊质量好坏对细纱条干影响很大，因此，生产上选择皮辊有着严格要求，主要有以下几方面：
    （1）皮辊表面要光洁、滑爽，具有足够的摩擦系数及一定的吸放湿和抗静电性能，以减少绕花；
    （2）丁氰橡胶包覆物要具有适当的硬度，富有弹性，耐磨、耐油、耐老化；
    （3）皮辊圆整度要好。丁腈橡胶分子结构要均匀，套差要小，防止变形偏心。同一副皮辊上左右两只皮辊的直径要一致，差异一般控制在0.05mm以内，磨损、变形、偏心跳动等不允许超过公差范围，以减少机械因素对牵伸不匀造成的影响；
（4）定期保养磨砺。细纱用丁腈胶管，切割成所需长度后压套于皮辊外壳上。经粗磨后，使用3~5个月后，因圆整度变差，表面不平，需进行磨砺，一般可磨5~7次，每次磨量约0.2mm，以磨平、磨光为宜。磨6~7次后，包覆层会变得太薄，弹性不足，对须条的握持能力已很差，必须更换。新皮辊直径大、弹性好，宜用于细特纱。皮辊逐次磨砺后，直径减小，弹性降低，可调至中粗特纱使用。皮辊使用一段时间后，因表面沾污，发毛，容易粘附纤维，需结合揩车进行清洗并加油。
4.皮辊轴承  
细纱机采用SL系列皮辊轴承，SL为皮辊轴承代号。FA506型细纱机采用SL系列上罗拉轴承，承载能力大，故适宜于高速度，重负荷。前、后上罗拉为胶辊，采用SL6819A滚动轴承，外径为19mm，包丁腈橡胶后为28mm；中上罗拉为小铁辊，采用SL6825EA滚珠轴承，外径为25mm。其结构均为带保持架的双列滚珠无外壳且采用叠片式双层密封，相对摩擦少，加油周期长，对纱线污染少，转动灵活平稳。
胶圈是控制纤维运动的主要部件，要求丁腈材料结构均匀、表面光洁、圈形圆整、弹性好、耐磨、耐油、耐老化、吸放湿性能好、伸长小，胶圈的长、宽、厚及内径需严格控制在规定的公差范围内。
胶圈的内径依据牵伸装置及所纺纤维长度而定，内径过大，上、下圈不能紧贴，且呈波浪形回转，使条干恶化；内径过小，胶圈胀紧，阻力大，回转时产生抖动打顿而出竹节纱或出硬头。皮圈内径尺寸按需要而定，宽度与胶辊相同，充分发挥胶圈的弹性作用。胶圈的结构一般由三层粘合而成。外层是伸长层，因直接与纤维接触，表面要求光洁，并具有一定的弹性和摩擦系数，以便有效地控制纤维运动；内层是压缩层，因其直接与罗拉、销子接触，要求光洁、富有弹性、耐热、耐磨；中层是增强层，利用棉或化纤作骨架，以提高胶圈的强度，减小伸长。胶圈通常要经酸处理、氯处理、紫外光照处理或真空辉光离子处理，要求表面滑爽且具有一定的抗静电性能。胶圈要定期揩洗，但不能用水洗、酸洗或碱洗，以免破坏胶圈表面状态。胶圈使用日久，弹性及表面性能会衰退，故一年左右需更换一次。
皮圈销的作用是固定胶圈位置，把上、下胶圈引至前钳口，并在胶圈销处形成弹性钳口。FA506型细纱机采用弹性摆动上销和T形下销，如图7―2―3所示。下销为6锭一根，固装于下罗拉座上，在张力辊的弹簧作用下，与下部张力辊一起支撑下胶圈，使其呈紧张状态。上销为双联叶片状，用于支撑上胶圈，其上端可绕小铁辊中心灵活摆动，借助小铁辊中心处片簧的作用给上销施加一定的起始压力，使上销始终压向下销。上销上装有尼龙隔距块，使上、下销间保持一定的隔距，通常称原始隔距。
集合器的作用在于收缩纱条的宽度，减少飞花和边纤维的散失，减少绕皮辊、绕罗拉现象，使须条在较紧密状态下加捻，使成纱紧密、光洁、毛羽少、强力高。
常用集合器有多种型式，按外形有木鱼形、梭子形、框形等；按安装方式有吊挂式和搁置式。常用的集合器如图7―2―4所示。集合器使用不当会增加纱疵，当口径过小、挂花、抖动及横动不灵活时，反而使纱线质量下降、断头增加，产生条干竹节。
8.加压机构
细纱机都采用摇架加压。根据加压方式的不同可分为弹簧摇架加压和气动摇架加压。
（1）弹簧加压摇架：
弹簧摇架加压具有结构紧凑、轻巧、吸震作用好、机面负荷轻且加压大等优点，在新型牵伸装置中得到了广泛的应用。但它的主要缺点是使用日久弹簧压力有衰减现象，压力稳定性变差。如图7―2―5所示为TF18―115型摇架结构。
（2）气动摇架加压
气动加压以压缩空气为动力源，将压力为(1.7～2.3)X105Pa(根据锭距不同而调节)的空气输送至车头尾两边的气囊中，气囊膨胀顶住压力板，再通过联接杠杆的传递作用对罗拉进行加压。如图7―2―6所示。
气动加压保持了弹簧摇架加压的优点，克服了弹簧加压使用日久后弹簧疲劳衰退的缺点，压力稳定充分，能适应重加压工艺，调压方便且可在机器运转状态中进行，压力大小可无级调节，关车时可以半释压，使皮辊上只产生微压力，防止皮辊上产生压痕，又阻止了细纱捻度进入牵伸区及开关车时皮辊与罗拉钳口中纱条位移，大大降低了再开车时的断头率，有助于提高成纱质量，且吸振能力强，能适应机器高速，结构简单，无易损零件，采用机下分段组装，维修管理方便。但气动加压需要一套气源发生设备及相应的伺服机构。对供气系统而言，气囊的密封性能及其弹性、强度要求较高，压力传递机构中采用了较多的杠杆，杠杆比值大，压力传递误差累积起来会影响加压精度和锭差，从而抵消气囊加压的优点，因此，对杠杆传递机构的制造和安装精度比弹簧摇架加压更高。
图7―2―6  SYJQ1―160型气动加压摇架结构
9.断头吸棉装置
它是利用风扇产生的吸力将断头后前罗拉吐出的须条吸入位于前罗拉下面的吸棉管(笛管)小孔内，经总吸棉管将纤维凝聚到储棉箱内。采用此装置可避免纱条断头飘动带断邻近纱线，减少毛羽和粗节，提高产质量，也可改善车间卫生条件，减轻工人劳动强度。
吸棉装置分为单独吸棉与集体吸棉两种，采用集体吸棉装置，可减少停、开车时因吸力不足而造成的断头、飘头及绕罗拉、绕皮辊现象。吸棉真空度、吸孔形状及笛管安装位置对断头吸入率均有影响，纺纯棉要求吸棉真空度600Pa以上，纺化纤时需增加40%左右，头、尾端差异要小。吸孔形状有圆形、椭圆形、三角形、梨形等几种，新机以梨形为多。
（二）、牵伸工艺配置
1.前区牵伸工艺
细纱牵伸装置的前区通常采用双皮圈牵伸，双皮圈牵伸的上下皮圈的工作面对须条直接接触，增强牵伸区内须条的中部摩擦力界强度和扩展幅度，能阻止纤维提前变速。在皮圈销处，组成一个柔和而又有稳定压力的皮圈钳口，既能控制短纤维运动，又能使前罗拉钳口握持的纤维顺利抽出。
 (1)浮游区长度
浮游区(又称自由区)长度是指皮圈钳口至前罗拉钳口间的距离。通常以上销或下销前缘至前罗拉中心线间最小的距离表示。实际的浮游区长度要比计算的稍大些。缩短浮游区长度意味着一方面减少浮游区中未被控制的短纤维数量，另一方面皮圈钳口摩擦力界相应向前方伸展，使纤维在皮圈部分的摩擦长度增加，加强了对浮游纤维的控制力。因此，缩短浮游区长度，会使牵伸区内纤维变速点分布向前钳口靠近而集中，扩展幅小，纤维变速点稳定。图7―2―7所示的实验曲线，证实上述分析是正确的。在同一种牵伸装置上以不同的浮游区长度进行纺纱质量的对比实验，从实验结果表7―2―1可知，细纱黑板条干和25mm短片段不匀率均随浮游区长度缩小而得到改善。
（2）皮圈中部摩擦力界合理布置和控制
双皮圈使须条中后部摩擦力界的强度增强和扩展幅度增大，但同样是双皮圈牵伸，牵伸能力和成纱质量可能会有较大的差异。
双皮圈使牵伸区中部摩擦力界强度增强，皮圈钳口型式、销子型式及皮圈材料的不同，强度也有差异。双短皮圈在运行中易出现中凹现象，使摩擦力界减弱且不稳定；经改进后，使上销下压、下销下倾，改善了皮圈的中凹现象，而FA506型细纱机中采用的曲面阶梯下销上托，也是为了同样的目的。一般销子上托或下压高度为1.5mm，使其摩擦力界强度低于皮圈钳口，通常使销子上托或下压点的位置在皮圈工作段长度的中部为好。
皮圈钳口是纤维变速最激烈的部位，钳口处的摩擦力界强度及其稳定性对纤维运动影响最大，皮圈钳口既要控制浮游纤维，又要保证快速纤维的顺利抽出。
FA506型细纱机采用下销位置固定、上销位置可调的弹性钳口，弹性上销支撑上皮圈处于一定的工作位置，借助上销片簧的作用力始终压向下销。弹性钳口上、下销子间原始隔距较小，钳口压力波动也较小。当某种原因使钳口压力增大，则上销向上摆动，使须条上压力增加没有固定销那么大；反之下销会下摆而起到对钳口压力的弹性自动调节作用。皮圈钳口隔距可根据纺纱线密度、喂入定量、皮圈特性、纤维性能及罗拉加压等条件而定，其选用范围见表7―2―2。
（3）牵伸力与罗拉钳口的握持力
在前牵伸区中，喂入的粗纱线密度一定时，牵伸倍数越大，前罗拉握持的快纤维数量越少，牵伸力越小。纤维的数量分布、喂入须条上捻度多少以及摩擦力界的布置对牵伸力的影响较大。
为了改善细纱条干，除控制牵伸力大小外，还必须控制牵伸力不匀率。牵伸力随着喂入纱条的不匀和摩擦力界分布的不匀而波动，引起纤维变速点的不稳定而影响纱条条干均匀度。在握持力与牵伸力相适应的前提下，适当加强皮圈钳口压力对稳定牵伸力有一定效果。同时还必须适当加强皮圈中部的摩擦力界以稳定皮圈中部的纤维运动。
牵伸力大时，可适当减小粗纱捻系数，以降低纤维间的紧密度，减小快速纤维从慢速纤维中抽出时的阻力，降低牵伸力；适当加大后区牵伸倍数使进入前区须条的紧密度降低而达到降低牵伸力，使之与握持力相适应；在加压偏轻时，可适当增加前罗拉的加压量，使握持力与牵伸力相适应；弹性钳口还可将钳口隔距适当放大或适当降低钳口压力。
罗拉钳口的握持力是指上皮辊与下罗拉组成的钳口对须条的动摩擦力，其大小与罗拉加压、钳口下须条的粗细和几何形状、钳口与须条的动摩擦系数及皮辊的硬度和弹性等因素有关。
罗拉钳口的握持力与加压、须条的形态有关，前钳口的握持力比中后罗拉小得多，在加压量增加时增幅亦较小，这是由于前、中、后钳口下握持的须条粗细与几何形状不同的缘故。皮辊加压后，皮辊与纱条同时变形，当皮辊变形小于变形后的须条厚度时，皮辊上全部压力集中于须条上。细纱机前、中、后钳口中须条均较薄，皮辊的变形往往都超过须条受压变形的厚度值，皮辊在整个宽度范围内均有变形，使皮辊压力有相当大的部分没有加在须条上。若须条受压后的厚度值越薄，加在须条上的压力损失就越多。随罗拉钳口加压增大，前、中、后钳口的握持力都随之增加，由于自后罗拉到前罗拉须条定量渐减，在同样的加压量时，它们获得握持力的大小也是渐减的。
增加罗拉的加压量，是生产上增大握持力的常用方法，但皮辊加压又不能过重，否则会引起皮辊严重变形、罗拉弯曲、扭振等而造成周期性纱条不匀，严重时会引起牵伸齿轮的爆裂。不同的机型和加压机构，能承受的最大加压量也不同，FA系列细纱机在纺棉及65mm以下化纤时的钳口加压范围已增大到(130～200)×(80～140)×(120～180)N/双锭，使罗拉钳口的握持力能与牵伸力的增加相匹配。
在牵伸区放置集合器，可增加前钳口处须条厚度，减少边缘纤维，从而增加钳口对须条的有效压力而使钳口的握持力增大；适当加大皮辊直径，可使皮辊对须条的握持长度增加而增加握持力，增大皮辊表面的磨擦系数，可增加钳口的握持力；细纱机前区常采用“浮游区长度、钳口隔距和罗拉中心距”都较小的工艺，可以充分发挥前区牵伸能力，提高纱线的质量。
2.后区牵伸工艺
(1)罗拉握持距  罗拉握持距与喂入粗纱的定量、纤维长度、粗纱捻系数、温湿度等因素有关。由于握持距的大小与牵伸力有着密切的关系，握持距大，牵伸力小，握持距小，牵伸力大。如图 7―2―8所示。在生产中一般所用的纤维细而长，喂入粗纱定量重，粗纱捻系数大，车间湿度高，罗拉握持距应偏大掌握，以减小牵伸力，使它与握持力相适应。反之则偏小掌握。
在牵伸区内为了有效地控制纤维运动，握持距偏小为好。握持距小，牵伸力必然大，为解决握持力与牵伸力不适应的矛盾，“紧隔距”必须结合“重加压”。采用这种工艺，既有利于控制牵伸区内纤维运动，又可避免须条在罗拉钳口下打滑，从而改善输出须条的均匀度。
(2)后区牵伸倍数  后区牵伸倍数与前区牵伸倍数有着密切的关系。提高前区牵伸能力主要是合理配置皮圈工作区的摩擦力界，使之有效地控制纤维运动，提高成纱条干均匀度。但是仅有前区摩擦力界的合理布置，而喂入纱条的结构不均匀、纤维之间没有足够的联系力还不能充分发挥前区皮圈的牵伸作用。后区牵伸主要是为前区作准备，使喂入前区的纱条结构均匀和具有一定的紧密度，使之与前区摩擦力界相配合而形成稳定的前区摩擦力界分布。可以充分发挥皮圈控制纤维的作用，从而减少粗、细节，提高成纱条干均匀度。
提高细纱牵伸能力的方法有两种。一是保持较小的后区牵伸倍数，采用提高前区的牵伸倍数；二是采用较大的后区牵伸倍数以达到提高总牵伸倍数的目的。生产实践证明，后区采用较小的牵伸倍数，对成纱不匀率无显著影响。因此，细纱工艺必须增强皮圈控制作用，后区采用较小的牵伸倍数。因为后区牵伸小，牵伸力大，牵伸力不匀率小，同时可利用粗纱捻度，增大后区与前区牵伸纱条的紧密度。既有利于后区控制纤维运动，又有利于前区发挥皮圈控制纤维运动的作用，从而改善成纱均匀度。采用较小的后区牵伸倍数，工艺适应性较广，对原料条件，成纱号数变化不大时，后区牵伸和后区隔距一般不需调整，简化了工艺管理工作，后区隔距较大有利于满足牵伸力小于握持力的条件。
在喂入纱条纤维整齐度好，条干均匀时，可采用较大的后区牵伸倍数。后区隔距必须与纤维长度相适应，一般为纤维品质长度加2~4mm，中、后罗拉加压必须相应加重。当后区牵伸倍数超过2.5倍，成纱中片段不匀显著增大。通常，后区牵伸还是以偏小掌握为宜。
(3)粗纱捻系数  后区采用较小的牵伸倍数时，适当提高粗纱捻系数，对降低细纱断头，提高成纱均匀度是有利的。
在简单的罗拉牵伸区中，利用粗纱捻回产生的附加摩擦力界控制纤维运动是有效的。当牵伸倍数较小，牵伸力较大时，合适的粗纱捻度，可以防止牵伸须条中部发生局部分裂，同时纱条绕轴心不发生翻动，减少捻回重分布现象；牵伸区纱条上的捻回分布主要与牵伸倍数有关，即纱条上的捻回分布自后向前逐渐减小。在这种情况下，后纤维对浮游纤维的控制力大于前纤维对浮游纤维的引导力，使纤维不会提早变速，纤维变速点前移而趋于稳定，牵伸倍数越大，牵伸须条越扩散，在这种情况下，适当提高粗纱捻系数，使附加摩擦力界强度增加，纤维之间接触良好，浮游纤维变速点前移而趋于稳定。
在皮圈牵伸中，适当增加粗纱捻度，对皮圈控制纤维运动也是有利的。捻度较多的粗纱，经过后区牵伸后，捻度尚未完全解开，部分剩余捻回的纱条进入皮圈牵伸区，由于上、下皮圈对纱条的有效控制，纱条在皮圈间不可能发生翻动，消除了捻回重分布现象。剩余捻回在纱条牵伸时，受到张力的作用产生向心压力，增强了纱条中部摩擦力界，从而有助于控制纤维运动。
 粗纱捻系数的利用还需结合喂入粗纱定量，后区牵伸倍数，中、后罗拉隔距及加压，温湿度等因素综合确定。
二、依纳V型牵伸工艺配置
依纳V型牵伸装置，如图7―2―9所示。
牵伸型式的主要特点是：
(1)  后罗拉中心抬高12.5或13.5mm。
(2)后上皮辊沿后下罗拉表面后移，使后上皮辊和后下罗拉中心连线与水平线夹角成25°~31°。
 (3)后下罗拉前移，中、后下罗拉中心水平距离缩短为40mm左右(适于纺棉型纤维)。
(4)采用了喂入曲面导纱喇叭。
V型牵伸可使喂入后牵伸区中的纱条在后罗拉表面形成一段包围弧。由于后罗拉抬高形成的曲线牵伸和适当的粗纱捻回配合，后罗拉附近形成较强的摩擦力量，使后牵伸区中的纱条获得较高的集合，纤维的变速点前移，牵伸纱条不会扩散，反而逐渐向中罗拉收缩集合，形成狭长V字形，以较高的纱条紧密度喂入前牵伸区，使总牵伸倍数得以增大。
在V形牵伸中，后区牵伸是为前区牵伸作准备，当喂入前区的纱条具有较好的均匀结构和较高的紧密度，在前区皮圈牵伸的控制下，形成均匀稳定的摩擦力界，达到改善成纱条干的目的。
V型牵伸依靠纱条在抬高的后罗拉表面形成的包围弧(包围角81°~85°，弧长约19mm)来增大后罗拉摩擦力界强度，并向前扩展，在粗纱捻回的配合下，纱条在后区牵伸过程中形成狭长V字形，与较小后区罗拉中心距的配合，使浮游区长度缩短为35mm左右，提高了牵伸区中喂入前区纱条的紧密度，增强了前区摩擦力界强度，防止皮圈中部出现内凹失控，加强了对纤维运动的控制。
V型牵伸并不是用提高后区的牵伸能力来提高总牵伸能力，而是通过改善喂入前区的纱条紧密度和内在结构，并在前区皮圈牵伸的配合下，进一步提高前区的牵伸能力，达到增大总牵伸能力的目的。
在工艺条件不变，总牵伸为47.1倍的情况下，采用不同的后区牵伸倍数，用依纳V型牵伸装置纺13tex涤棉纱，其结果如表7―2―3所示。
表7―2―3  不同后区牵伸倍数与纱线质量
后区牵伸倍数 1.26 1.34 1.46 1.62 1.79 1.87
量 CV% 14.7 14.7 14.9 15.2 15.1 15.6
 -50%细节 12.3 8.4 10.3 11.1 11.8 17.1
 +50%细节 26.9 27.0 25.8 27.6 22.2 32.0
 +200%棉结 37.5 36.6 38.0 29.5. 22.9 31.4
从表中可看出，成纱条干CV%值和粗、细节都随后区的牵伸倍数增大而增大，因此后区牵伸仍以偏小掌握为宜。因为随着后区牵伸倍数的增大，后区牵伸纱条紧密度下降，当牵伸的倍数过大时，对成纱条干均匀度更加不利。在V型牵伸中，中罗拉钳口产生约5.5mm长的反包围弧，使后区前部的摩擦力界向后扩展，浮游纤维提前变速，增大了牵伸波所产生的附加不匀，所以V型牵伸后区牵伸也宜偏小掌握。因此，V型牵伸也只有在后区牵伸倍数较小的条件下，才能充分发挥它的优点。
V型牵伸后区罗拉中心距纺棉时为40mm左右，纺涤棉纱时为44mm左右，而罗拉握持距却增大到60mm左右，浮游区长度缩小到35mm左右，故特别适宜于整齐度差的短纤维纺纱，它既能有效地控制短纤维，又不致拉断长纤维，与普通牵伸相比，纤维的扩散显著减少，短纤维被较好地握持在牵伸纱条中。而且，由于后区牵伸配合，使进入前区牵伸的纱条内纤维伸直平行度有所提高，从而改善了前区牵伸纱条的内在结构，可提高成纱质量和增加牵伸倍数，使它的总牵伸能力可比普通牵伸装置提高30%～50%。
V型牵伸工艺潜力的发挥都是在前上皮辊采用软弹性的情况下取得的。表7―2―4为不同硬度上皮辊对纱条不匀率的影响。
从表中可见，成纱条干不匀率随着前上皮辊硬度的增加而增加。这是因为硬度小的前上皮辊可使横向摩擦力界更加均匀，使前钳口下的纤维得到强有力的握持，对改善成纱质量非常有利。
细纱的加捻卷绕：
一、细纱的加捻卷绕过程
(一)细纱的加捻过程与成纱结构
要获得具有一定强力、弹性、伸长、光泽、手感等物理机械性能的细纱，必须通过加捻，改变须条内纤维结构来实现。
细纱加捻过程如图7―3―1所示。前罗拉1输出的纱条2经导纱钩3，穿过钢领6上的钢丝圈4，绕到紧套于锭子的筒管5上。锭子回转时，借助纱线张力的牵动，使钢丝圈沿钢领回转，钢丝圈带动纱条沿钢领回转一转纱条就获得一个捻回。
纱条的加捻，其实质就是利用须条横截面间产生相对角位移，使原来伸直平行的纤维与纱轴发生倾斜来改变须条结构。纱条由扁平状形成近似的圆柱形。如图7―3―2所示，前罗拉输出的须条呈扁平的状态，纤维与纱轴平行排列。钢丝圈回转产生的捻回向前罗拉钳口传递，使钳口处的须条围绕轴线回转，须条宽度逐渐收缩，两侧也逐渐折叠而卷入纱条中心，形成加捻三角区。在加捻三角区中，须条的宽度和截面发生变化，从扁平状逐渐形成近似圆柱形的细纱。
须条加捻时，产生了纤维的内外层转移。如图7―3―2所示，设纱条截面上纤维根数为n，各根纤维与纱条输出轴向的夹角为θi，在纺纱张力TS作用下，每根纤维受到张力Tisinθi，其轴向按平衡条件有  ∑Ticosθi=TS，其径向产生向心压力为Tisinθi，边纤维θi大，Tisinθi大，中心纤维θi接近于0，Tisinθi接近于0。因此，从加捻三角区中纤维的几何位置和纺纱张力所产生的力学条件迫使边纤维挤向中心，把中心纤维挤向外缘。当边缘纤维挤入中心后，其向心压力趋于零，又被另一些外缘纤维挤出来，一根纤维往往从外向内，又从内到外，发生内外层纤维反复转移，因此，纱条中纤维的实际几何形状如图7―3―3所示。图(1)是纱条中一根纤维相隔0.2mm切片上各点横截面投影。
图(2)是一根纤维在纱条中侧面投影，纤维头端被挤出后，由于没有张力及向心压力作用，所以不能再压向内部，而留在纱的表面形成了毛羽。纱条在承受拉伸负荷时，纤维承受张力的同时，对纱条产生向心压力，促使纤维互相抱紧挤压，增加了纤维间的滑动阻力和纱条紧密度，使纱条获得一定强力及其他物理机械性能。
(二)细纱捻系数和捻向的选择
1.细纱捻系数的选择
细纱捻系数的选择主要取决于细纱品质的要求。一般要求经纱有较高的强力，弹性要好，因此捻系数要大些。由于经纱要经过络纱、整经、浆纱等工序，在织造过程中要承受较大的摩擦力及反复的拉伸变形，故对强力和弹性的要求较高。而纬纱经过的工序少且引纬张力小，为避免引纬扭结，因此捻系数可小些。纺相同线密度细纱时，经纱捻系数比纬纱高10%~15%；针织用纱的捻系数接近于纬纱的捻系数，其值因纱线品种不同而异；棉毛衫用纱的捻系数较低，而汗衫要求有凉爽感，捻系数略大些。起绒织物与捻线用纱的捻系数较小。在保证成纱品质的前提下，生产中细纱捻系数应偏小选择，以提高细纱机的产量。
2.细纱捻向的选择
为了生产操作方便一般采用Z捻。在化纤混纺织物中，为了使织物获得隐条等特殊风格，经、纬纱常用不同的捻向。
二、加捻卷绕的高速元件
目前细纱机的锭速已达1r/min左右，在细纱机高速生产过程中，加捻卷绕元件(锭子、筒管、钢领、钢丝圈)的高速化是非常关键。
锭子由锭杆、锭盘、锭胆、锭脚、锭钩组成；由于锭速很高且与产质量密切相关，因此生产上对锭子有着较高的要求。
作为高速回转轴，必须十分平直、坚韧且有弹性，其弯曲偏心必须控制在允许的范围内。锭杆用轴承钢制造，在全长上共有四个锥度，上锥度用来与筒管的天眼相匹配；次上锥度用来压配锭盘，锭杆与滚珠轴承配合处为圆柱体；次下锥度与下锥度用以保证在锭子转动时润滑油能适量上升而润滑轴承。锭杆底部做成60o的锥形，锭尖有一很小的圆球面，可在承受轴向负荷时减少磨损。上、下两轴承处要求有较高的硬度(HRC62以上)。
它紧套于锭杆的中部，呈钟鼓形，由铸铁制成，是锭子的传动件。锭子的上轴承置于其中，能防止飞花、尘杂进入，锭带张力作用部位与上轴承相接近，可减少上轴承的力矩。锭盘直径小时，可减少锭盘偏心对锭子振动的影响，也可降低锭带的速度以减少功率消耗。锭盘钟鼓形部分的锥度小时，可减少跳筒管现象，但过小回丝不易剥取。
是锭杆的支撑。纺纱厂目前广泛采用的锭子，有上支撑是固定支撑，下支撑是弹性支撑两种。根据上、下支撑的结构，锭胆又有分离式锭胆和联接式锭胆两种。
(1)分离式锭胆：如图7―3―4(1)所示，上支承2由上轴承连同轴承座压配在锭脚3中，锭底7装配在中心套管5中，借弹性元件组合装配在锭脚3内。下支撑由中心套管5、弹性圈4、隔离圈8、圈簧6组成，安装在锭脚3中。弹性圈的内圈与中心套管紧密配合，外圈与锭脚保持较小间隙，起确定锭子中心和下支撑的横向、纵向支撑作用。圈簧由弹簧钢皮卷成，当锭杆振动使下支撑偏离时能自调中心，同时利用各圈簧之间形成的多层油膜的粘性阻尼起到吸振作用。目前广泛使用的这类锭子是D1200系列高速锭子，FA506型细纱机可配用该系列锭子。
图7―3―4 锭子
 (2)联接式锭胆：如图7―3―4(2)所示，为克服分离式锭胆上支撑较软及润滑条件较差的缺陷，采用铣有螺旋槽的钢质弹性管将上、下支撑联接成整体，组装在锭脚内，便于使润滑油上升至上轴承，同时增加了下支撑的刚性，弹性管下部的有特长形吸振圈簧起自调中心作用，并利用多层油膜的粘性阻尼来吸收锭子的振动能量，保证锭子运转平稳。FA506型细纱机采用180～230mm升降全程时配用的是D3203锭子。
锭脚是整个锭子的支撑，兼作贮油装置。
锭钩的作用是防止在高速运转时锭子上跳，防止拔管时将锭杆拔出锭脚。
锭子高速时的振动问题，它和细纱断头率高低、锭子使用寿命、功率消耗以及噪音等密切相关。为减少锭子的振动，既要考虑锭子的制造材质、热处理方法、制造精度等方面的问题，还要着重研究锭子的结构型式，并对支撑、弹性、阻尼等进行优化设计。目前锭子向高速、小卷装、节能型方向发展。
（二）筒管
筒管有经纱管和直接纬纱管两种，图7―3―5为经纱管。筒管的材料有塑料和木质两种。
经纱管的长度根据钢领板升降全程与纺纱线密度决定，直径一般为钢领直径的40%～45%，而纬纱管长度和直径决定于梭子内腔的长度和宽度。无论经纱管或纬纱管，其内部尺寸都必须与锭子相适应。
筒管上部天眼与锭杆上锥度接触配合；底部与锭盘钟形部分间隙配合(0.05～0.25mm)。目前广泛采用的塑料管的优点为结构均匀、重心稳定、耐磨性好、制造方便，且可节约木材。但在高速回转中弯曲刚度不够，中部弯曲后筒管内腔撞击锭杆，使锭子振幅增大，增加跳筒管现象。为增加塑料筒管的刚度，可在筒管内壁衬入铝套。随着细纱机速度的提高，对筒管质量的要求也日益严格，如筒管质量太差，不仅会使锭子振动增大，且会增多跳筒管断头。
（三）钢领与钢丝圈
环锭细纱机的“环”指的就是钢领，它是钢丝圈回转的轨道，在加捻过程中，纱线拖着钢丝圈在钢领上高速回转时，由于离心力的作用，使钢丝圈的内脚紧贴在钢领的内侧圆弧(又称内跑道)上滑行。两者的配合是否良好是关系细纱机能否高速和大卷装的问题。因此，生产上对钢领有着较高的要求：
(1)钢领截面(尤其是内跑道)的几何形状要适合钢丝圈的高速回转；
(2)钢领跑道表面要有较高的硬度和耐磨性能，以延长使用寿命；
(3)钢领跑道表面要进行适当处理，使钢领与钢丝圈间具有均匀而稳定的摩擦系数，以利于控制纱线张力和稳定气圈形态。
细纱机的钢领分平面钢领和锥面钢领两种。
1.平面钢领与钢丝圈  
根据不同的纺纱要求，平面钢领主要有三种，纺超细特纱和细特纱常用高速平面钢领PGl／2型(边宽2.6mm)，其跑道由双曲率半径构成，抗楔性能好，适应高速；纺细特、中特纱常用高速平面钢领PGl型(边宽3.2mm)，其跑道由多曲率半径构成，抗楔性能好；纺粗特纱用普通平面钢领PG2型(边宽4mm)，其边宽较宽，使用寿命较长。图7―3―6为这三种平面钢领的截面几何形状，图(1)为PG2型钢领，图(2)为PGl型钢领，图(3)为PGl／2型钢领。
高速钢领的主要特点如下：
(1)高速钢领的内跑道是由多段圆弧相接而成，与钢丝圈的触点位置高，接触弧较长，有利于钢丝圈的散热和耐磨，钢丝圈纱线张力较稳定。
(2)高速钢领的边宽较窄，可使钢丝圈圈形小、截面大、重心低，钢丝圈的运行灵活，散热快。
(3)高速钢领颈壁薄，内跑道深，可减少钢丝圈两脚碰内外壁而楔住的可能。
钢丝圈是加捻卷绕的重要元件之一，生产上还可利用钢丝圈的型号和号数来控制和稳定纺纱张力、达到降低断头的目的。平面钢领选配平面钢丝圈，现在细纱机上钢丝圈的速度已达35～45m／s，国外有的高达60m／s左右。要求高速下的钢丝圈能减少磨损和烧毁，并保持平稳运行，为此对钢丝圈提出了很高的要求：
(1)钢丝圈几何形状与钢领跑道截面几何形状应正确配合；与钢领的接触面积要大，以利于钢丝圈的散热和稳定运行；钢丝圈的尺寸和开口应与钢领边宽相配合，避免两脚碰钢领的颈壁，保证有宽敞的纱线通道。
(2)材料硬度要适中(略低于钢领)、富于弹性而不变形。通常采用70号优质碳素钢轧制成形，淬火后硬度为HRC52~58，并进行适当的表面处理，一般用镍或钴镀层，稳定与钢领间的摩擦，延长钢领与钢丝圈的使用寿命。
钢丝圈的型号是按钢丝圈的几何形状不同划分的，有的还反映钢丝圈线材截面形状的不同。钢丝圈重量用钢丝圈号数表示，以每100只钢丝圈的重量克数为标准，重于1号的依次为2、3、4、……、30号，号数越大，钢丝圈越重；轻于1号的依次为1／0、2／0、3／0、……、30／0号，2／0号比1／0号轻，依此类推。
为了满足各种原料和纺纱线密度的要求，有许多型号的钢丝圈可供选用。目前使用的钢丝圈号数的重量标准分为三种系列：
(1)G型系列：如G、GO等型号钢丝圈等。
(2)O型系列：如O、OS、CO、OSS等型号钢丝圈等。
(3)GS型系列：如GS、、6903、FO、FU等型号钢丝圈等。
不同系列的钢丝圈号数的重量标准不同，同系列内各种型号钢丝圈号数的重量标准则相同；三种系列钢丝圈的部分号数对应的每100只钢丝圈的重量见表7―3―1。
2.锥面钢领与钢丝圈  锥面钢领是实现高速、大卷装的主要措施之一。目前生产上使用较多的锥面钢领主要有ZM6和ZM9两种型号，其几何形状如图7―3―7所示，其主要特点是钢领内跑道的几何形状为近似双曲线的直线部分，选用的钢丝圈(见图7―3―8)的几何形状为非对称形，内脚长，与钢领内跑道近似直线接触，接触面积大、压强小，可减少磨损与增大散热面积，钢丝圈运行平稳，有利于降低细纱断头。
细纱的成形：
 一、细纱的成形过程
管纱的成形要求卷绕紧密、层次清楚、不相纠缠，有利于后道工序高速退绕。管纱的卷装尺寸或容量除直接纬纱受梭子内腔尺寸限制外，应尽量增大容量，以减少细纱工序落纱和后道工序退绕时的换管次数，提高设备利用率和劳动生产率。细纱管纱都采用圆锥形交叉卷绕形式(又称短动程升降卷绕)，如图7―4―1所示，截头圆锥形的大直径，即管身的最大直径dmax(通常比钢领直径约小3mn)，小直径do就是筒管的直径。每层纱的绕纱高度h一般为46～56mm，管纱的成形角r／2为12.5o～14o。为了完成管纱的全程卷绕，每次卷绕一层纱后钢领板要有一个很小的升距m(俗称为级升)。在管底卷绕时，为了增加管纱的容量，每层纱的绕纱高度和级升均较管身部分卷绕时小。从空管卷绕开始，绕纱高度和级升由小逐层增大，直至管底卷绕完成，才转为常数h和m，即管底阶段卷绕时，h1<h2<h3<…<hn=h，m1<m2<m3<…<mn=m。为使相邻的纱层次分清，不相重叠纠缠，防止退绕时脱圈，一般钢领板向上卷绕时纱圈密些，称为卷绕层，钢领板向下卷绕时纱圈稀些，称为束缚层。这样在两层密绕纱层间有一层稀绕纱层隔开。因此，要完成纱圈的圆锥形卷绕，钢领板的运动应满足以下要求：
 (1)短动程升降，一般上升慢、下降快；
(2)钢领板每次升降后要改变方向，还应有级升；
(3)管底成形阶段绕纱高度和级升由小逐层增大；
二、FA506型细纱机的成形机构
(一) (一)     钢领板的短动程升降和成形凸轮
细纱卷绕时钢领板沿纱管轴向升降的动程为h，为了形成卷绕层与束缚层，其上升和下降的速度是不等的。在FA506型细纱机上，当钢领直径为35mm、38mm时，升降动程h为46mm选用的凸轮升降速比为1：3，常用于纺直接纬纱；当钢领直径为42mm、45mm时，升降动程为56mm，选用的凸轮升降速比为1：2，常用于纺经纱。钢领板在升降中，由于卷绕同一层纱各处直径不等，为保证等圈距圆锥形卷绕，钢领板的升降速度VR需与卷绕直径dX成反比，即
VR=Δ                                    (7-4-1)
式中：Δ――卷绕圈距；
VF――前罗拉表面速度。
FA506型细纱机的升降卷绕机构如图7―4―2所示。成形凸轮1在车头轮系传动下匀速回转，推动成形摆臂2作上下摆动，通过摆臂左端轮3上的链条3￠拖动固装在上分配轴4上的轮5，使上分配轴4作正反向往返转动，固装在上分配轴4上的左、右钢领板牵吊轮6经牵吊杆、牵吊滑轮29、牵吊带30牵吊钢领板横臂31，使31上的尼龙转子32沿立柱33上下滚动，机台两侧的钢领板34以立柱33为升降轨道作短动程升降运动。
图7―4―2中，23为小电动机，24为链轮，25为平衡凸轮，26为平衡小链轮，27为扇形链轮，28为链条。
(二)导纱板短动程升降
上分配轴右侧轮6旁的轮7(两者是一体)，通过链条7'，去拖动固装在下分配轴8上的轮9，使下分配轴8作正反向往返转动。固装在轴8上的轮10通过链条10'去拖动活套在上分配轴4上的轮11，而轮11和左、右两侧的导纱板牵吊轮12是一整体，所以下分配轴8的正反向往复转动传递到轮12，再由轮12经牵吊杆、牵吊滑轮35、牵吊带36去牵吊导纱板横臂37，再分别牵吊机器两侧的导纱板升降杆38，使导纱板39作短动程升降运动。
(三)钢领板和导纱板的级升运动
钢领板和导纱板的级升运动是由级升轮18(也称锯齿牙或撑头牙)控制的，其级升运动是在成形摆臂2向上摆动时带动小摆臂15向上摆动，15右端顶着推杆16上升，使推杆16上端的撑爪17撑动级升轮18。当成形摆臂2向下摆动时，撑爪17就在级升轮18上滑过。所以在成形摆臂2升降摆动中，级升轮18间歇转动，通过蜗杆19和蜗轮20传动卷绕链轮21间歇转过一个角度，再通过链条21'使链轮22间歇转动。链轮22与链轮3为一整体，这样就使链轮3间歇卷取链条3'的一小段而产生了钢领板和导纱板的级升运动。因此，每次链条缩短的长度或钢领板的级升距取决于级升轮18的齿数和撑爪每次撑过的齿数。
为了压缩小纱气圈高度以降低小纱张力，导纱钩采用变动程升降，即从管纱始纺开始，导纱钩的升降动程和级升量逐渐增大到正常值，如图7―4―3所示。为此在轮10与11之间装有位叉机构，位叉13叉在链条10'的一个横销14上，在小纱始纺时，迫使链条10'曲成折线，此时轮12的正反向往复转动也造成位叉13的来回摆动，减少了轮11、12往复转动的角度。由于级升运动将曲折的链条逐步拉直，在管纱成形三分之一时链条上的横销14与位叉13脱离，位叉不再起作用。这时，轮10带动轮11、12牵吊导纱板作正常升降与级升运动。
(四)管底成形机构  FA506型细纱机的管底成形机构采用凸钉式，如图7―4―2所示。在轮5上装有管底成形凸钉，在凸钉处轮5的半径较大。
当卷绕管底时与凸钉接触的链条3'随成形摆臂2上下运动相同距离时，因轮5的转动半径较大而使上分配轴4上的轮6作较小的往复转动，从而使钢领板升降动程较卷绕管身时为小。在管底卷绕时，链条3'逐层缩短同样一小段长度，由于轮5的转动半径较大，所以钢领板逐层级升较管身卷绕时为小。当链条3'逐层缩短，待轮5间隙转动使凸钉脱离与管身的接触时，钢领板的每次升降动程和级升才达到正常值，完成了管底的卷绕。
降低细纱的断头率：
一、          细纱断头基本规律
细纱断头关系细纱工序高产、优质、低耗，影响劳动生产率和设备生产率的提高。断头多生产状态有波动，工人劳动强度高，成纱疵点多，产品质量差，回花回丝、机物料消耗增多，直接影响产量。细纱断头是多种因素的综合反映，因此，为了减少断头，必须掌握产生断头的原因，从根本上予以解决。
前罗拉到导纱钩之间的纱段，一般称纺纱段纱线。纺纱段纱线所具有的强力称为纺纱强力。在纺纱过程中，如果纱线某截面处强力小于作用在该处的张力时，就发生断头，因此断头的根本原因是强力与张力的矛盾。如图7―5―1所示为实测中号纱纺纱张力Ts和纺纱强力Ps的变化曲线。从图中曲线可知，纺纱张力平均值Ts比纺纱强力平均值Ps小得多，断头机会是很少的。尽管纺纱张力与纺纱强力两者各自按其本身规律波动，但大多数时间内并不一定发生断头。当某一瞬间，作用在纱线上某点张力大于该点的强力时，即发生断头(如图中A、B点)，这就说明断头主要发生在张力与强力两者波动中波峰波谷交叉点，而不在于它的平均值大小。生产中平均张力总是比平均强力小，否则就无法进行生产。由于张力和强力存在波动，因此当纱线平均张力增加和平均强力降低，两者数值靠近时，就会增加波峰波谷交叉机率，断头率也增加。如果张力、强力波动范围小，特别是降低张力较高的波峰值或提高强力较低的波谷值，两者的平均值即使靠近些，断头仍可稳定，甚至有可能减少。所以降低断头率的主攻方向是控制和稳定张力，提高纺纱强力、降低强力不匀率，尤其是减少突变张力和强力薄弱环节，以减少张力与强力波峰波谷交叉机率。
在正常生产中出现的断头规律与张力和强力这两个因素有着密切关系。细纱断头可概括为成纱前断头和成纱后断头两类。成纱前断头是指纱条在输出前罗拉之前的断头，发生在喂入部分和牵伸部分。成纱后断头是指纱条从前罗拉输出后至筒管间这段纱条在加捻卷绕过程中发生的断头。在正常条件下成纱前的断头应该是较少的，主要是成纱后断头。成纱后断头的规律如下：
(一)一落纱中断头分布，一般是小纱断头最多，中纱最少，大纱断头多于中纱；
 (二)成纱后断头部位较多发生在纺纱段(称为上部断头)，在钢丝圈至筒管间断头(称为下部断头)出现较少，但当钢领与钢丝圈配合不当时，会引起钢丝圈的振动、楔住、磨损、烧毁、飞圈等，使下部断头有所增加。断头发生在气圈部分的机会是很少的；
(三)在正常生产情况下，绝大多数锭子在一落纱中没有断头，而在个别锭子上会出现重复断头；
(四)随着锭速增加，卷装增大，张力也随着增大，断头一般也随之增加。
二、气圈形态与断头
(一)气圈方程
建立以导纱钩中心为圆点如图7―5―2所示的坐标系，作用于气圈纱段的力主要有气圈顶部张力To、底部张力TR、高速转动的离心力Cm及空气阻力、哥氏力和纱线重力。气圈的形态客观上反应了这些力的大小和相互关系，因此在某种程度上纱线张力及其变化可以根据气圈形态来观察。
为方便分析，略去空气阻力、哥氏力、纱线重力等一些次要的力，将气圈简化为一平面曲线。在气圈上任取一微分纱段ds，其回转半径为y，在纱段离心力dCm与两端张力T和T+dT作用下，可得：
（二）、影响气圈形态的因素
当气圈的最大半径ymax处于钢领板的上方，H值在p/2<aH<p范围内时，主要工艺参数对气圈形态的影响情况为：
1、气圈角速度wt  当wt变化时，因纱线张力分量Tx随wt2正比例变化，使a值不变，故对气圈形态没有影响。
2、纱条  线密度大，即m大，使a值增大，sinaH值减小，故ymax增大，气圈凸形变大。
3、钢丝圈重量  钢丝圈重，Tx增大，使a值减小，sinaH值增大，ymax减小，气圈凸形变小。
4、钢领半径R  R增大，则TX增大，使a值减小，sinaH值增大，ymax减小，但R的增大对ymax的增大起主导作用，故气圈凸形增大。
5、气圈高度H  一落纱由小纱到大纱，气圈高度H随之缩小，ymax也随之减小。
6、纱线张力TX  根据TX=mwt2H2／(aH)2可知，当m、wt、H相同时，Tx小，aH大，凸形大；反之，Tx大，aH小，凸形小。当观察同机台各锭的气圈形态发现有凸形差异时，往往是由于张力异常所致。
(三)稳定气圈形态，减少细纱断头
1.气圈形态与细纱断头  纺纱张力与气圈形态有密切关系，可利用气圈形态来调节纱线张力。当气圈凸形过大时，会引起气圈猛烈撞击隔纱板，不仅刮毛纱线，而且会引起气圈形态的剧烈变化，使钢丝圈运行不稳定、楔住或飞圈而断头。同时凸形过大会使气圈的顶角a。(见图7―5―2)过大，纱线上如有较大的粗节或结杂通过时，气圈顶部会出现异常凸形，纱线容易被导纱钩上的擒纱器缠住而断头。在小纱阶段尤其是管底成形卷绕大直径时，气圈凸形过大。
当张力过大引起气圈凸形过小时，断头后接头时拎头重，操作困难。小纱时凸形过小会使a。过小，易引起筒管顶部与纱条摩擦而断头。但是大纱小直径时气圈更趋平直，气圈失去对张力波动的弹性调节能力，这时若出现突变张力，就容易引起纱线与钢丝圈磨损缺口交叉而割断纱线，或张力迅速传递到纺纱段弱捻区引起上部断头。
一落纱的最大气圈高度Hmax 和最小气圈高度Hmin如图7―5―3所示，一落纱的最大和最小气圈高度分别为：
    Hmax=L+D+C            (7-5-6)
    Hmin=l +D+C             (7-5-7) 
式中：L――卷装高度；
D――满管时卷绕锥面的顶点至筒管头的距离；
C――筒管顶端至导纱钩的距离
l ――导纱钩的升降动程。
2.稳定气圈形态的措施  气圈凸形过大或过小都是不利的。小纱时气圈凸形容易过大，大纱时气圈凸形容易过小。因此，要减少大、小纱时的断头，应使大、小纱纱线张力与气圈形态尽量向中纱靠拢。
在卷装高度L一定时，压缩最大气圈高度Hmax 就决定于(D+C)的大小。生产上为防止冒头纱，D一般取13~15mm，C的大小若以纱条与筒管头相切为准可小到12~16mm左右。FA506型细纱机的(D十C)为35～40mm。压缩Hmax 会导致大纱最小气圈高度Hmin的不足而导致大纱断头增加。在(D+C)一定时，放大Hmin主要体现在增大导纱钩的升降全程上。一般在卷装尺寸为(35～42mm)×(150~180mm)、锭速为1r／min时，Hmin以不小于75~80mm为宜。增大导纱钩的升降全程来放大Hmin，对降低大纱小直径的断头有利，但却受到导纱角最小值bmin的限制。
为了压缩小纱气圈高度，降低小纱张力，减少小纱断头，FA506型细纱机的导纱钩采用变程升降(见图7―5―1)，使导纱钩的每次升降动程和级升自管底始纺时逐渐增大到正常值。
三、纱线张力与断头
在加捻卷绕过程中，纱线上的张力是因为纱线要拖动钢丝圈高速回转，必须克服钢丝圈与钢领之间的摩擦力、导纱钩和钢丝圈给予纱线的摩擦阻力及气圈段纱线回转的空气阻力和离心力等，纱线要承受较大的张力。在纺纱过程中，保持适当的张力，是保证正常加捻卷绕的必要条件，过大的张力不仅增加每锭功率消耗，而且会使断头增加。张力过小，会降低卷绕密度，影响细纱强力，也会因气圈膨大碰隔纱板，使细纱毛羽增多，光泽较差，还会造成钢丝圈运行不稳定而增加断头。所以张力大小应恰当，并与纱线的特数、强力相适应，达到既提高卷绕质量，又降低断头率。正常的张力大小及其变化不致直接引起断头，而当突变张力超过纱线强力时才是造成断头的根本原因。高速元件质量不良，钢丝圈圈形不当，楔住或飞脱，一落纱过程中张力波动过大等都是产生突变张力而造成断头的原因。
(一)纱线张力分析  在加捻卷绕过程中，纱线张力可分为三段，前罗拉至导纱钩之间纱线张力称为纺纱张力TS；导纱钩至钢丝圈之间纱线张力称为气圈张力(又分T。―导纱钩处气圈顶端张力，TR―钢丝圈处气圈底部张力)；钢丝圈到管纱之间纱线张力称为卷绕张力TW。了解纺纱张力TS的目的是为了掌握它与动态强力的比例，以及导纱钩的结构、安装位置对张力的影响。了解气圈张力T。、TR的目的，是为了掌握气圈形状与张力的关系，从而可以由直观的气圈形态来掌握张力的变化。了解卷绕张力T。的目的是为了掌握钢丝圈的重量变化、钢丝圈与钢领的摩擦力变化(包括钢丝圈的形状及速度)、钢领与筒管卷绕直径比对张力的影响。
TR、T。、TW、TS(见图7―5―2)之间的关系是密切的，变化规律是一致的，而且相互联系和影响。为了获得各张力的数值，TS一般采用动态应变仪进行测定，T。与TS间可用欧拉公式计算：
T。=TS                      (7-5-8)
式中：m。―纱线与导纱钩间摩擦系数；
  q。―纱线在导纱钩上的包围角。
(二) (一)     纱线张力变化规律
在加捻卷绕过程中，各段张力的分布规律是TW最大，T。次之，TR再次之，纺纱张力TS最小。
1.影响张力的主要因素：
(1)钢丝圈重量Gt：与纱线张力成正比(工艺上是以钢丝圈的号数来表示其重量)，这是由于钢丝圈的离心力Ct与钢丝圈重量Gt成正比。在日常生产中，可根据钢丝圈的重量来调节纱线张力。
(2)钢领与钢丝圈之间的摩擦系数f：钢领、钢丝圈之间的摩擦系数与纱线张力成正比。
(3)钢领半径R：钢领半径R与TR成正比，因此，增大卷装、加大钢领直径时会增加纱线张力。
2.一落纱中纱线张力的变化规律  当纺纱品种与线密度确定后，锭子速度、钢领半径、钢丝圈型号等随之确定。一落纱中的纱线张力将随着气圈高度和卷绕直径的变化而变化，其规律如图7―5―4所示。
(1)一落纱中，在小纱管底成形阶段，由于气圈长、离心力大、凸形大、空气阻力大，因此张力大。随着钢领板的上升，张力有减小的趋势；中纱阶段，气圈高度适中，凸形正常，张力小；而大纱时气圈短而平直，弹性调节作用差，造成张力增大。因此，卷绕直径的变化对张力的大小起主导作用。
图7―5―4 固定导纱钩时一落纱过程中张力TS的变化
aa―钢领板在升降动程中的底部位置
     bb―钢领板在升降动程中的顶部位置
 (2)在钢领板一次升降中，钢领板在底部时，卷绕直径大，卷绕角大，张力小；钢领板在顶部时，卷绕直径小，卷绕角小，张力大。
(三)稳定张力与减少断头  细纱生产中，稳定细纱张力，降低细纱断头的主要措施有：
1.钢领和钢丝圈的选配  锭速的提高，新品种的开发，需要研究钢领和钢丝圈的配合，设计新型钢丝圈。但对工厂来说，主要是根据所用钢领型号选配钢丝圈型号。可用PG2钢领纺32tex以上细纱，可选配G、GO型钢丝圈；可用PGl／2钢领纺19tex以下的细纱，可选配CO、OSS型钢丝圈；可用PGl钢领纺21～29tex细纱，可选配、FO型钢丝圈；可用PGl/2钢领纺3tex以下细纱，可选配OSS、WSS型钢丝圈。在选配钢丝圈型号时，可先在少量锭子上试纺，然后逐步扩锭，有时要经多次反复实践方能确定。
2.钢丝圈重量(号数)的选择  在生产中通常选用合适的钢丝圈号数来控制纺纱张力，在各种所圈的条件下(如在最大、最小气圈高度和最大气圈直径不超过隔纱板间距条件下)，能维持一个正常气圈形态和较低的断头率。不同线密度细纱常用的钢丝圈号数见表7―5―1。
由于锭速高低、钢领新旧、卷装尺寸等纺纱条件的不同，纺相同线密度的细纱，所用钢丝圈号数也不尽相同。在新钢领上机时，钢领与钢丝圈间摩擦系数较大，钢丝圈要偏轻选用，而随着钢领使用时间延长，生产中会出现气圈膨大、纱发毛，断头增加，此时应加重钢丝圈重量。
除损坏换圈外，一般钢丝圈都要定期整批换圈，常选择在中纱时换圈。因新钢丝圈上车有一段走熟期，走熟期内，钢丝圈运行不稳定，容易引起断头，中纱换圈，待纺至大纱或下一落纱的小纱时，断头会大大减少。纺线密度小的细纱时，因锭速低等原因，钢丝圈使用期长，不必定期换圈，而是飞掉一只换一只。
3.钢丝圈抗楔性能  钢丝圈在运行过程中呈倾斜状态，容易引起钢丝圈在钢领上被楔住而使小纱张力产生突变，导致小纱断头。提高钢丝圈抗楔性能的措施主要有：
(1)降低钢丝圈的重心，可减小钢丝圈H与D的比值(见图7―5―5、图7―5―6)，以减小钢丝圈的外倾角DA，这时钢领与钢丝圈的接触点上移，外脚不碰钢领颈壁，散热好，但纱线通道较窄。重心过低的钢丝圈在前倾后常使纱线通道不畅而楔住断头。
(2)提高钢领与钢丝圈的接触位置，以稳定钢丝圈的运动状态。
(3)加深钢领内跑道，在不影响刚度与强度的条件下，尽量减薄颈壁厚度，防止钢丝圈内脚碰钢领颈壁。
 (4)新上车的钢丝圈与钢领接触面积小，运行不稳定，接触压强大，磨损快，易楔住或烧毁引起飞圈。通常抗楔性能好的钢丝圈走熟期短。钢领表面采用水磨、喷砂、喷珠处理，有利于缩短走熟期。钢丝圈表面用镍或高镍合金镀层，可使纱线通道的阻力减小，钢丝圈散热和耐热性能提高，虽然走熟期略有延长，但走熟期内烧毁飞圈少，钢丝圈的寿命也较长。
4.改善钢丝圈的散热性能  随着钢丝圈速度的提高，磨损加剧，飞圈断头增加。因高速运行中的钢丝圈离心力很大，与钢领接触面积又小，使接触压强很大，在高速滑动摩擦中产生大量的热量。该热量一部分传向钢领，另一部分沿钢丝圈分别向上传向外脚和向下传向内脚。钢领上的摩擦触点时刻在变，热容量大、散热快；而钢丝圈的摩擦接触点变化很小，截面积小，尤其是内脚，更因其短小而使散热不易，使接触点处的温度显著上升(一般可达300οc左右)，从而易使钢丝圈产生局部退火、软化，迅速磨灭、飞圈而产生断头。
四、提高纺纱段强力与降低断头
在实际生产中，大部分细纱断头发生在前罗拉钳口至导纱钩间的纺纱段上，其原因是过大的突变张力以及罗拉输出的纱条中存在强力弱环。因此，要减少纺纱段纱条的断头，必须提高纺纱段纱条的动态强力，减少强力弱环。
(一)上部断头的原因  实际观察可知，纺纱段纱线的断头大都发生在加捻三角区，此处为纱条强力的“弱环”。根据加捻三角区中纤维承受张力的情况可以认为，在被罗拉钳口握持的纱条中，有小部分纤维头端在加捻三角区内，它们不承受纱线的张力；大部分纤维头端伸入已被加捻的纱线内，承受了纱线上的张力。纱线断裂时，部分纤维或是罗拉握持力不足从罗拉钳口中滑出；或是纺纱段捻度太小从已加捻的纱线中滑出；或是纤维的断裂。根据对该处纱条断裂时的强力计算，每根纤维只受到lcN左右的力，故纤维断裂的可能性很小，主要是因纤维滑移所致。因此，不仅要保证前罗拉对须条有足够的握持力，还要提高加捻三角区纱条的强力。
(二)减小无捻纱段的长度  从前罗拉钳口输出的纱条在前罗拉上存在一包围角g(见图7―5―7)，其与导纱角b、罗拉座倾角a之间的关系为：g=b-a      (7―9)
g的大小影响加捻三角区的无捻纱段的长度，即影响罗拉钳口握持的须条中伸入已加捻纱线中的纤维数量和长度，是对纺纱段动态强力颇有影响的一项参数。要减小g，可减小导纱角b或增大罗拉座倾角a，而a在细纱机设计时已确定，FA506细纱机为45°，而导纱角b的减小受到纱条在导纱钩上包围弧增大和由此而引起的捻陷增大的限制；若b增大，捻陷虽小，但在导纱钩与前罗拉水平距离不变时，纺纱段长度较长，也使纺纱段捻度减少。在a和b已定的情况下，通常采用皮辊前冲来减小包围弧长度，即从ad￠，减小为ab。但皮辊前冲会增大浮游区长度，所以前冲量一般为2~3mm。
 (三)增加纺纱段纱条的动态捻度  纱线上的捻度分布由钢丝圈到前罗拉钳口是逐渐减小的，如图7―5―8所示。因为钢丝圈回转产生的捻回先传向气圈，然后通过导纱钩传向前罗拉钳口。在捻回传递过程中，由于捻回传递的滞后现象及导纱钩的捻陷作用，使纺纱段捻度tS逐渐减小。特别是在靠近前罗拉钳口附近捻度最小，通常被称为弱捻区。
对一落纱的tS进行测定，其结果如图7―5―9所示。从图可见：
(1)空管始纺时捻度较少，满纱时捻度较多，中纱阶段捻度居中。
(2)在钢领板短动程升降中，卷绕小直径时捻度多，大直径时捻度少。因此在小纱管底成形完成卷绕大直径时，捻度是一落纱中的最小值，此时纱线强力明显降低，这也是此处断头较多的原因之一。
影响纺纱段动态捻度的主要因素有：
(1)捻度传递的长度和纺纱段长度：小纱时，钢领板、导纱板位置较低，气圈段纱条长，捻度传递到纺纱段距离较长；此时纺纱段纱条也长，因此使纺纱段动态捻度减少。随着钢领板和导纱板的级升，气圈段与纺纱段纱条逐渐缩短，因此纺纱段动态捻度在中纱较多，大纱更多。
(2)导纱角b：b较大，导纱钩的捻陷小，有利于捻回的传递。但随着b增大，纱线在导纱钩上的包角q相应减小，增加了纺纱段的张力波动。FA506型细纱机导纱角在58°~63°范围内。
(3)气圈顶角a。：当气圈凸形大时，a较大，导纱钩捻陷作用较大。在管底成形完成卷绕大直径时，气圈凸形最大，a为一落纱中的最大值，对捻回传递不利，此时纺纱段动态捻度最少；而大纱时气圈收紧，a。最小，对捻回传递有利，使动态捻度达到一落纱的最大值。
(4)纺纱张力Ts：随着张力增加，导纱钩对纱条的正压力增大，从而使捻陷增大。
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