受焦炭价格不断上升、环保以及用户对铸件质量要求越来越高等因素的影响，电炉在很多地方已经取代了冲天炉。又由于生铁价格的不断上升，废钢在社会上沉淀存留量较多而价格较低，所以这几年广泛的用废钢加增碳剂的方法生产球铁及灰铁。如果工艺操作正确，不但可以提高铸件的综合物理性能质量，同时也降低了生产成本。　　 用电炉冶炼废钢加增碳剂生产铸铁件，尽管电炉便于化学元素含量的调整，而且主要元素可以调整到材质要求的范围之内，但是如果不采取有效的处理手段，生产出铸件的质量，确与用冲天炉生产出的铸件质量有较大差异。最主要的不同之处就是：用电炉熔化的铁液，无论是废钢加增碳剂或者是用铁屑作炉料，生产出的铸件白口倾向大，硬度高而精加工困难。　　一、冲天炉和电炉熔炼出铁液质量的不同之处　　１．冲天炉熔炼的铁液　　冲天炉是用焦炭作燃料，将固体的铁块和其它炉料，经过预热、熔化、过热、还原，最后铁液经炉底流入前炉缸，所经历的时间很短，大约10min左右，铁液往往要在前炉缸中停留一段时间，在这段停留时间里，对金属液的增核是有利的。虽然冲天炉的出炉温度一般在1450℃左右，但是铁液经过过热区的瞬间，炉温约1700℃，尽管铁液通过过热区的时间很短，却是以细小液滴通过的，能得到高温过热，有助于石墨溶于铁液，消除新生铁中粗大石墨片的遗传性。铸铁中的主要元素碳，在熔炼过程中有一个烧损和吸收的减增过程，由于铁液滴在灼热的焦炭上，铁液就吸收了焦炭中的碳原子，所以在整个熔化过程中，碳的吸收大于烧损，最终含碳量是增。同样铁液也会从焦炭中吸收部分硫。　　在压球化剂作球化处理之前，都要先烫包。由于冲天炉的熔化速度快，当第一包球铁浇注完毕后，再处理下一包时，包内温度还很高，铁水倒入浇包内降温少，所以再进行球化处理时，出炉温度与电炉相比较可以稍低些，对球化处理质量（球化剂的熔化及吸收、浇注温度），影响不大或没有影响。用电炉熔化铁液，每炉熔化间隔时间约50～60min，有时间隔的时间可能会更长些，浇包散热时间长，包内温度低，经球化处理后，包内铁水温度约下降80℃，冬天温度下降的可能会更多，所以用电炉熔化铁液处理球铁时，出炉温度要比冲天炉的温度高些。　　2.用电炉熔炼铁液对材质性能的影响　　用电炉熔炼炉料，是由感应圈经导电产生磁场，在炉料中产生电涡流，由电涡流发热藉以熔化炉料。　　(1) 对“自发晶核”的影响　　废钢的熔点比铸铁高，增碳剂的熔点更高，当废钢在熔化过程中以及熔化之后，增碳剂被加热缓慢的溶解和扩散，增碳剂中的碳才能被钢液侵蚀吸收。钢液逐渐的变成铁液，即常称之为“合成铸铁”。由于废钢熔化温度高，钢液变成铁液之后的过热温度往往就高。在高温下，铁液中的碳易于被氧化成CO，因此有人认为铁液中的碳也是一种“气体形成元素”。CO在铁液中的溶解度很少，形成后即释放于邻近液面的大气中。在生产实践中我们会发现，当高温钢液倒入抬包后，抬包中有放射状火花飞出（俗称贼花），即可能是高温氧化的释碳现象。　　电炉在熔炼铁液过程中，具有电磁搅拌摩擦的特性。铁液过热温度高、过热时间长、且又有感应电流的搅拌摩擦，铁液中微细的晶态石墨即自发晶核和外来结晶核心，都会逐渐溶于铁液而消失；或浮经液面与集渣剂粘裹在一起被挑出炉外。这样，使铁液中可在共晶结晶时作为石墨外来晶核的物质大幅度减少。　　硫在铸铁中，尤其是在球墨铸铁中是有害元素。但有资料介绍：当含硫量小于0.06﹪时，硫的一些有益作用就无法得到发挥。在铸铁中存在有细小而分散的硫化物夹杂，能在石墨的生核和成长中起积极而有益的作用。用感应电炉熔炼废钢加增碳剂的合成铸铁，其最终含硫量一般不会超过0.03％的。如果原铁水的含硫量过低，球化剂中的镁就无从与硫化合，过多的残余镁量不但阻碍石墨化，而且还会使铸件产生缩孔、气孔等铸造缺陷。如果减少球化剂的加入量，综合考虑又恐会影响到球化率。　　合成铸铁在感应电炉中，因含硫量过低、过热温度高、电流的搅拌摩擦等因素影响，铁液中石墨化的核心大幅度减少。这种缺乏石墨化结晶核心的铁液，过冷度很大，对孕育处理的回应能力极差，很难通过常规孕育处理措施，使铸铁具有符合要求的微观组织。因而即使化学成分含量完全符合要求，往往浇注出的铸件硬度高，不便于机械加工。有资料介绍：硫从0.02％增加到0.06％，抗拉强度增加50MPa以上，即可提高一个牌号以上，硬度值即可增加HB20。进一步增加硫到0.1％，强度值和硬度值变化不大，有此可见在灰铸铁中，硫控制在0.06～0.1％为宜（我厂生产的汽车制动鼓，材质是HT250，硫控制在0.07～0.09％）．　　用电炉熔炼“铸铁屑”，即便熔炼的铁屑干净无锈蚀，不需要高温，过热温度并不是很高，但是由于电磁搅拌的摩擦作用以及碳、硅的烧损，如果浇注前不进行元素调配和采取有效的孕育措施，生产出的铸件同样是硬度高。　　（2）用应电炉熔炼对提高材感质质量的影响　　①感应电炉熔炼，铁水温度可升以提到1570℃以上，并可以在高温状态下长时间的保温，在该温度下，可以使原材料带入的夹杂物，以及在熔炼过程形成的夹渣及夹杂物上浮至铁液表面。对于废钢＋增碳剂、尤其是粒子钢＋废钢＋增碳剂＋回炉料，这些炉料无论是废钢、粒子钢或者是粒子铁，大都是白口组织，白口组织具有较强的遗传性，要消除遗传性就需要适当的提高熔化温度，增加保温时间，才能够比较好的净化铁液，减少铸件缺陷。　　②合金元素烧损量低，铁水中锰、硅的烧损低于冲天炉熔炼。便于各元素的调控，能够稳定化学成分含量。　　③生产球墨铸铁时，含硫量过高将会直接影响到球铁的质量。如球化级别低下、材质强韧性差、铸件有夹渣等铸造缺陷。用电炉熔炼铸铁时不存在有增硫反应。　　④用废钢＋增碳剂生产合成铸铁，由于废钢的夹杂物含量低，成分稳定，加增碳剂经高温熔炼之后，消除了炉料的遗传性，铁液的纯净度得到提高，同时增碳剂具有孕育作用，促使石墨化的效果更加稳定突出，铸件的基体组织晶粒会更加均匀、细化，所以生产出铸件材质的韧性和强度均得到提高。　　二、扬长补短、优化操作程序　　用电炉熔炼废钢（铁屑）＋增碳剂生产球墨铸铁，欲想稳定产品质量，需要补的“短”，主要是解决金属液在凝固结晶时，自发晶核少、铁液过冷度大、石墨化能力差、铸件硬度高而不便于机械加工的问题。具体的“补短”操作方法是：　　①在冶炼后期要注意“自发晶核”的培养。加入适量的废钢使铁液激冷，同时适量的加入硅铁以及细颗粒的增碳剂，上面覆盖保温剂，降低功率或停电保温一段时间，以促使析出微细的晶态石墨。　　②在出炉或浇注过程中，进行充分的多次孕育处理，以补充“外来晶核”，可以添加小颗粒的增碳剂、碎硅铁粉粒以及复合孕育剂，虽然加入量很少，但是促进生核的效果很好。　　③如果含硫量过低（特别是生产HT时）可适量加入些硫铁，但必须控制在要求的范围内。总之优化操作程序指的就是：炉料入炉的先后顺序、熔炼中的温度和出炉温度的控制、化学成分的选控、以及强化孕育和复合孕育。　　汽车轮毂造型采用的是铁模覆砂工艺，材质是QT450－10，其硬度是HB160－210，属于铁素体基体球铁。但是用户为了便于机械加工提高生产速度，除要求材质的抗拉强度及延长率合格之外，还要求铸件的硬度≤200 HBW。　　化学成分的选择﹙％﹚:　　CE4.6－4.8，C3.6－3.9，Si1.2－1.3（原）、2.65－2.9（终），Mn0.2－0.4，P≦0.05，S≤O.035(原)、≤0.022（终），RE(残)0.02－0.04， Mg（残）0.03－0.06。配料单　　在实际生产中，碳当量控制在中上线，硅力争控制在上线，旨在提高铁液的石墨化能力。　　　　炉料的加入顺序、操作方法及温度控制　　先在炉底加入新生铁，再加入废钢、增碳剂（根据炉料情况凭经验而加，以防增碳剂堆积形成高温层），边熔化边加废钢和增碳剂，尽可能在粒子钢没有加入之前，把增碳剂需要加入量的60－70％加完，最后加回炉料。在这段时间里，为了提高增碳剂的吸收率，消除铁液中的遗传性，宜采用大功率高温熔化。　　但上述加料方法也存在着两个问题:　　①当铁水含碳量达到一定量时，再提高铁水含碳量就困难了。　　②在熔炼后期加入粒子钢，炉内金属液喷溅严重，不能保证安全生产。因此也可以采用另一种加料顺序，先熔化粒子钢，边熔化边往外舀渣，当熔化完毕需加入量（一般40―50％）并达到一定温度时，关闭电源，消除炉内液面“驼峰”，使液面平稳，熔渣就会往液面中心部聚集，这样就便于舀净熔渣。熔渣清除干净之后，就可以适当多加些增碳剂。启动电源高功率熔化，边加废钢边加增碳剂直至炉满，加入部分硅铁取样分析。球铁金属液是一种铁水被饱和的Fe－C－Si－O之合金溶液，其内部存在化学反应与反应平衡问题：　　 2C＋SiO2→Si＋2CO　　铁水温度高于平衡温度时，反应向右，碳被氧化放出CO降碳，是还原反应。低于平衡温度时反应向左，Si被氧化，形成SiO2黑渣，是氧化反应。平衡温度在℃之间。故推荐球化处理温度在1450±20℃之间。根据上述资料分析增碳剂合适的加热温度，如果加热温度高于平衡温度时，铁液中的碳被氧化损耗增加，增碳剂的吸收率降低。当加热温度低于平衡温度时，由于温度较低，增碳剂的溶解扩散速度下降，因而增碳剂的吸收率也较低。另外，在实际生产操作中，很难把炉温控制在平衡温度线。提高炉温可以加快增碳剂的溶解和扩散，有利于铁液对碳的及时吸收而缩短碳的氧化时间，尽可能的使吸收远大于损耗，同时也有利于提高熔化速度。所以在熔化前期我们采用大功率高温熔化。　　由于粒子钢的含渣量太多，在熔化粒子钢过程中，需要用特制的勺往外舀渣，所以增碳剂不宜与粒子钢混装熔化。当炉料熔化完毕并彻底清净熔渣之后，留下10％的增碳剂作为波动可调空间，其余的全部加入，并加盖保温剂。　　在炉内温度升高增碳剂溶解被铁液吸收后，清净保温剂及熔渣，加入部分硅铁，在硅铁上面覆盖保温剂，硅铁的加入量，应在代入硅1.2％左右，这是因为废钢和粒子钢的含硅量都很低，加入部分硅铁，一是为了起到脱氧作用；二是为了缩小后期调整范围，使成分含量更加准确；三是为了铁液成分含量不超过热分析仪的测量范围，避免测量失败。还需要说明的是，无论在任何阶段需要同时添加增碳剂和硅铁时，都要先加增碳剂，待增碳剂熔解扩散被吸收之后，再加增碳剂。这是因为硅具有排碳特性，即硅量的增加，降低了碳在铁水中的溶解度。其目的还是为了提高增碳剂的吸收率。　　综上所述，影响增碳剂吸收的因素有：①增碳剂的质量；②铁水的含碳量；③铁水含硅量：④炉料和铁水质量（是否严重氧化）；⑤炉工操作；⑥加入时间及加入方法；⑦炉温控制。　　当炉温达到1320℃左右时，清净液面熔渣，取样倒入上海产的“贺利氏”牌热分析仪样杯中。在取样分析的前后时间里，先清理干净液面熔渣，适量加入一些回炉料；当热分析仪结果出来后，调整原铁水的碳、硅含量。　　采取有效措施强化孕育：使用孕育剂的种类有75硅铁、增碳剂、硅钙钡复合孕育剂。用增碳剂进行炉内、包内双重孕育；用硅铁进行冲入孕育及浮硅孕育；由大包倒入抬包时加入硅钙钡复合孕育剂进行随流孕育。只要经热分析仪测报含碳量不超上限，出炉前在炉内液面（也称作预处理或预孕育）、在球化包底、以及球化反应结束扒渣后，在球铁液面，酌情适量加放一些细颗粒（0.5―1.0mm）的增碳剂。尽管这样作增碳剂的吸收率较低，但是确能生产大量的“外来晶核”，促进石墨化，有利于石墨的生成。　　球化温度的控制。球化温度是根据铸件的大小、铸件壁的厚薄以及材质的不同而灵活掌握的。而且各单位又有各自的习惯作法。如山东临沭兴华机械厂用十吨包处理球铁，当包底有一定的铁水后，为降低下部铁液温度，延缓球化剂的起爆时间，减少反映沸腾，顺包边加放“热铁块”，也便于降温浇注大型铸件，效果很好。濮阳一家铸造厂，用废钢生产球铁，出炉温度1550℃，当包内铁液达到3／4时，停止倒铁水，让球化包内进行球化反映，在包内作球化反映时，炉内剩余1／4的铁水继续升温，包内反映结束并清理浮渣，加孕育剂后再出炉内剩余1／4的铁液，这时炉内铁液温度已是1570℃，用这种方法作球化处理，生产出的铸件内在质量好，无气孔等铸造缺陷。我们在出炉之前的熔化过程中，要经历一个先高温后低温的过程，先高温便于消除铁液中的“遗传性”和促进增碳剂的吸收，后适当低温便于晶核的复生和球化处理。我们在生产实践中，原来的球化处理温度控制在℃（用光学测温仪），生产出铸件的硬度偏高，其硬度常在200HBW左右徘徊，时而硬度还有超标现象而影响产品质量。2010年下半年，逐渐降低球化处理温度，现在出炉温度控制在1520℃±10℃左右。来源：百铸联盟免责声明：本文系网络转载，版权归原作者所有。但因转载众多，或无法确认真正原始作者，故仅标明转载来源，如标错来源，涉及作品版权问题，请与我们联系，我们将在第一时间协商版权问题或删除内容　
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，有利于空淬时增加马氏体数量，减少残余奥氏体量，同时，亦导致奥氏体转变曲线左移，降低淬透性。14.总结硅，铝，铬三元素对提高铸铁耐热性的缘由有哪些。答案同第七题第5章
铸铁的熔炼一. 冲天炉熔炼的基本要求：优质，高产，低耗，长寿，操作便利。基本构造：炉底与炉基，炉体与前炉，烟囱与除尘装置，送风系统，热风装置，风机。二）燃烧比：焦炭层燃烧的完全程度co2除以co2+co，co2越多越好。附壁效应（炉壁效应）：冲天炉内的炉气有自动趋于沿炉壁流动的倾向 。三）根据热交换冲天炉分为，预热区，融化区，过热区，炉缸区。四）冲天炉炉气：组成CO CO2性质：对于铁无论什么区域炉气都是氧化性，硅，锰也是如此。氧化带内氧气二氧化碳浓度都很高，炉气氧化性最强，还原带内炉气一氧化碳含量高氧化性弱，但对于铁和其他合金元素即使在还原带内，仍然是氧化性的。五）冲天炉炉渣来源：炉衬的侵蚀，焦炭的灰分，炉料带入的杂质，金属元素的烧损所形成的氧化物以及加入颅内的熔剂。作用：清除焦炭表面的灰渣，有利于颅内的燃烧反应，使焦炭在炉内的冶金反应中起更大作用，而且炉渣本身还直接参与了冶金反应，影响特也成分变化。六）影响铁液增硫脱硫因素：增硫a炉料含硫量，炉料含硫越低增硫越快。b焦炭消耗率越高，增硫越多c焦炭含硫量越多，增硫多。脱硫因素：a炉渣碱度一定范围内提高b炉温升高c炉气氧化性强。七）常用脱硫方法和脱硫剂a炉内脱硫（碱性冲天炉，脱硫剂*石灰，电石，白云石*）b炉外脱硫就是加脱硫剂（苏打，电石，石灰），方法①气动脱硫（喷射脱硫，多空塞气动脱离）②摇包和回转包脱硫。八）影响硅锰烧损主要因素：炉温(温度升高，烧损减少)，炉气氧化性（炉气氧化性低，烧损减少），炉渣性质（酸性冲天炉si烧损少，Mn烧损多，碱性相反），金属炉料。九）影响铁液温度的主要因素1焦炭的影响a焦炭成分（含碳量高好），b焦炭强度与块度（强度小不能有很好的块度，块度小的话急速燃烧使高温区短，块度太大燃烧太慢）c反映能力（低反应能力好）2送风的影响a风量（最惠风量时好）b风速（太大对焦炭吹冷作用，稍大则强化燃烧，提高炉气温度）c风温（温度高可强化焦炭燃烧，太高减低燃烧比）d风中氧气浓度（含氧的缩短氧化带，增加co2浓度）3金属炉料的影响（减小炉料块度，采用洁净的金属炉料）4熔炼操作参数（底焦高度，焦炭消耗量，批料量）5冲天炉结构参数（炉型，风口布置）。十）分析预热送风，富氧送风，除湿送风的措施，作用，方法：1预热送风2富氧送风（作用a提高冲天炉融化速率b降低焦铁比，c减小si，Mn的烧损率。。方法a相送风管中引入氧气，含氧增加2-4%。b从风口吹氧c风口下的炉缸的炉壁周围安装喷嘴，将氧气吹入内）3除湿送风（作用，提高铸件质量减少焦耗，铁液温度提高，si，mn烧损率低，铁液含氧低，白口倾向小。方法a吸附除湿，吸收除湿，冷冻除湿）十一冲天炉网形图定义，描绘冲天炉风量，焦炭消耗率，燃烧比，铁液温度，炉子熔化率之间关系的实验图表。（a焦耗一定是，送风增大，熔化率增加，铁液温度线提高后下降b风量一定是，焦耗增大，铁液温度升高，熔化率下降c熔化率一定时可以用高焦耗，大风量。D为达到一定得温度，可用不同的焦耗和风量配合。十二底焦高度作用（金属料在氧化性弱的气氛中融化，既能防止过分氧化，又能保证铁液滴有足够的过热高度。2底焦高度确定（a供风强度越大，底焦高度越高b风口排距大，风口斜度大和风口排数多，增高c焦炭块度小，反应性能高，降低d层焦焦耗越高，底焦越高。）第六章
铸造碳钢1、试论述铸钢件形成热裂的机理，并说明浇注温度过高和钢中含硫量过多对于形成热裂的影响。答：热裂现象是钢凝固到固相温度范围时，由于凝固收缩，铸件内部会产生热应力。当应力超过铸件能承受的最大应力时，铸件就会沿晶界裂开。浇注温度过高，到凝固时收缩量大，热应力大，会增大热裂倾向。含硫量过多，硫在 ɑ-Fe中的溶解度很小，常以FeS形式存在。FeS与Fe易在晶界上形成低熔点的共晶体，会大大降低高温强度。在收到热应力时，就很容易裂开。2、铸钢典型组织特征：碳钢铸件的铸态组织的特征是晶粒粗大，有些情况下还存在魏氏组织。3、魏氏组织：铁素体在奥氏体晶粒内部以一定的方向呈条状析出。4、铸钢的热处理目的：细化晶粒，消除魏氏体和消除铸造应力。热处理方法有退火、正火或正火加回火。碳钢的铸造性怎样？为什么？答：与铸铁相比，钢的铸造性能是较差的。由于钢的熔点较高，结晶温度间隔较宽，收缩量较大，故钢液的流动性较低，缩孔及缩松倾向较大，铸件容易形成热裂和冷裂等缺陷第七章
铸造低合金钢1、铸造合金中Mn、Cr、Ni的作用。Mn在铸造碳钢中主要为脱氧及减轻硫的有害作用，锰在低合金钢中可做强化元素使用，锰除了提高淬透性及细化珠光体外，还有使铁素体韧化、改善钢的低温韧性的作用。Cr使钢具有良好的淬透性，铬在钢的回火过程中能抑制碳化物的析出，此外在含量2%以下的铬能完全固溶于铁素体中，提高其强度，而不降低其韧性。Ni1）固溶强化2）提高钢的淬透性3）细化珠光体4）降低钢的韧性——脆性转变温度5）提高钢在高温下的抗氧化性。获得高强度高韧性钢的途径。1)低含碳量2)多种合金元素复合强化3）多阶段热处理4）钢液净化
第八章 铸造高合金钢1.水韧处理：将钢加热至奥氏体区温度，并保温一段时间，使铸态组织中的碳化物基本上都固溶于奥氏体中，然后在水中进行淬火。高锰钢的加工硬化机理：（1）位错堆积论：高锰钢在经受强力挤压或冲击作用下，晶粒内部产生相对滑移，在滑移界面的两方造成高密度的位错，起到位错强化的作用。（2）形变诱导相变论：在受力发生变形时，由于应变诱导的作用，发生奥氏体到马氏体的转变，在钢的表面层中产生马氏体，因而具有高硬度。2.提高高猛钢性能的途径：（1）孕育和变质（2）时效强化（3）合金化3.不锈钢的不锈原理：使不锈钢具有耐蚀性的合金元素主要是铬，一方面可以在钢的晶粒表面形成钝化膜保护晶粒内部免于受到腐蚀。另一方面，还可以提高钢抵抗电化学腐蚀的能力，缩小两相之间电极电位的差值，减轻电化学腐蚀的现象。4.钢在高温下的氧化和如何抗氧化？钢在高温下与氧化性气体（氧气 水 二氧化碳）接触时，其表面层会被氧化。抗氧化：根本途径是在钢的表面形成化学稳定性强的，组织致密的氧化膜。需要往钢中加入大量元素铬，铝，硅以形成氧化膜，这些元素的氧化物都具有高的热稳定性和化学稳定性，而且他们在比容上都大于铁，因而能阻止氧进入钢的内部。5.铬镍不锈钢的缺陷，原因，改进措施？缺陷：（1）流动性差，并易产生冷隔
原因：由于钢液含铬量高，在浇注过程中易产生氧化铬夹杂物而使流动性降低。氧化铬膜还使铸件易产生冷隔和表面皱皮等缺陷。改进措施：提高浇注温度，缩短浇注时间（2）体收缩大，易产生缩孔和缩松。 应使铸件进行顺序凝固，冒口尺寸应比碳钢大20%---30%（3）易产生热裂 原因：线收缩大，而且钢的高温强度低，改进：应加强铸型和型芯的容让性。（4）易产生热粘砂 原因：钢的温度高。改进：采用耐火度高的涂料来涂刷铸型和型芯的表面。第九章 电弧炼钢炉1.炼钢的目的与要求（1）将炉料熔化呈钢液，并提高其过热温度，保证钢液的需要（2）将钢液中的Si Mn和C的含量，控制在规定范围内（3）降低钢液中的有害元素S P,使其含量降低到规定范围以下（4）清楚钢液中的非金属夹杂和气体，使钢液纯净2.电弧炉炼钢的特点电弧炉炼钢是利用电弧产生的高温来熔化炉料和提高钢液过热温度的。不用燃料燃烧后的方法加热，容易控制炉气的性质。炉料熔化以后的炼钢过程是在炉渣的发改下进行的。由于电弧炉渣的温度很高具有较高的化学活泼性，因而有利于炼钢过程中冶金反应的进行。3.氧化法炼钢的工艺过程 补炉——配料和装料——熔化期——氧化期——还原期——出钢4.熔化期的任务 将固体炉料熔化成钢液，并进行脱磷5.氧化期的任务、氧化方法，操作原则、氧化期如何脱碳 任务：脱磷，取出钢液中的气体和夹杂物，并提高钢液的温度。方法：矿石脱碳法 吹氧脱碳法 吹氧——矿石脱碳法 原则：（1）先磷后碳（2）温度先低后高（3）造渣先多后少（4）供料先矿后吹氧6.还原期的任务 脱氧脱硫和调整钢液温度及化学成分7、有哪几种脱氧方法，各自优缺点，画图说明扩散过程 沉淀脱氧法（优：速度快，缺：脱氧产物容易留在钢液中，降低钢的质量）扩散脱氧法（优：脱氧产物留在炉渣中，钢液较纯净，钢的质量较高，缺：速度 慢）8，酸性电弧炉炼钢的特点 （1）炉衬寿命长(2)冶炼时间短（3）钢液的气体和夹杂少（4）不能用来脱磷和脱硫，因此必须使用低磷和低硫的炉料9，直流电弧炉的优缺点 优点：（1）电弧稳定性强（2）电极消耗量少（3）噪声污染程度小（4）电能消耗低（5）电弧较长（6）能产生电磁搅拌作用 缺点：电弧炉的容量小。　
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