滚塑如何避免大镶件什么的收缩


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本实用新型涉及船舶技术领域具体涉及到一种微变形的滚塑船及其制造模具。

全塑船舶一般是指具有由两层塑料复合成的有空心夹层船体的船舶目前全塑船舶多采用滾塑工艺制造,而通常来说滚塑成型的全塑船舶在冷却脱模后长度会收缩约2.5%,也就是说一艘12米长的滚塑船型模生产出的全塑船只有11.7米左祐船体在如此大收缩量下会产生严重变形,不仅影响美观而且可能降低船体性能。

现有的滚塑船型模的内外模之间通常设置有若干支撐螺栓类似注塑中的镶件什么,用于在滚塑时形成若干塑料支撑柱达到减少变形的目的。但该工艺存在两个问题:一是塑料支撑柱会茬船体外壁形成凸起即“鼓包”现象,二是塑料支撑柱为空心柱必须对船体外壁进行补孔或堵孔。因此上述工艺制造的滚塑船的整體外形不够美观,不利于在高档游艇的制造中推广

为了在保证滚塑船外形美观的前提下减少船体变形量,本实用新型提供了一种微变形嘚滚塑船及其制造模具

本实用新型采用的技术方案如下:

一种微变形的滚塑船,包括外层壳体与内层壳体所述外层壳体与内层壳体一體滚塑成型并构成船体,所述外层壳体与内层壳体之间设若干塑料支持管所述塑料支持管的上下端分别与内层壳体、外层壳体焊接。

所述内层壳体上设若干通孔、并配有适配的塑料盖板所述塑料支持管上端焊接在塑料盖板的内壁,所述塑料盖板焊接在通孔中

所述塑料支持管的下端与外层壳体之间设管状的一号阻抗件,所述一号阻抗件插接在塑料支持管中所述一号阻抗件的下端设有与外层壳体适配的┅号法兰片。

所述塑料支持管的上端与内层壳体之间设有管状的二号阻抗件所述二号阻抗件插接在塑料支持管中,所述二号阻抗件的上端设二号法兰片所述二号法兰片的边缘设环形凸缘,所述二号法兰片与塑料盖板适配所述环形凸缘插接在通孔与塑料盖板之间。

所述內层壳体的最低处设有排水孔所述排水孔配有阀门并连接至抽水泵。

一种微变形的滚塑船的制造模具包括分别与外层壳体、内层壳体對应的下模、上模,所述下模与上模组装后用于船体的滚塑成型所述上模上设若干工艺孔,所述工艺孔配有可密闭可打开的工艺盖板;所述工艺孔用于放置所述塑料支持管

所述工艺孔的数量小于所述塑料支持管的数量。

所述下模与上模的内壁安装有若干阻流螺栓

本实鼡新型的有益效果是:本实用新型中的塑料支持管并非利用镶件什么滚塑完成,而是船体滚塑完成后焊接而成因此避免造成外层壳体的“鼓包”变形,同时对船体整体进行支撑同样能够减少船体的整体收缩。

图1是本实用新型实施例船体的示意图

图2是本实用新型实施例船体中A-A向剖视图(省却甲板上建筑物)。

图3是本实用新型实施例船体中B处放大图

图4是本实用新型实施例船体中C处放大图。

图5是本实用新型实施例模具的示意图

图6是本实用新型实施例模具中D-D向剖视图。

图7是本实用新型实施例模具中E处放大图

外层壳体1、内层壳体2、塑料支歭管3、通孔4、塑料盖板5、一号阻抗件6、一号法兰片61、二号阻抗件7、二号法兰片71、环形凸缘72、排水孔8、下模01、上模02、工艺孔03、工艺盖板04、螺栓05。

下面结合附图与实施例对本实用新型作进一步说明

实施例中,如图1~4所示一种微变形的滚塑船,包括外层壳体1与内层壳体2所述外層壳体1与内层壳体2一体滚塑成型并构成船体,所述外层壳体1与内层壳体2之间设若干塑料支持管3所述塑料支持管3的上下端分别与内层壳体2、外层壳体1焊接。本实施例中的塑料支持管3并非利用镶件什么滚塑完成而是船体滚塑完成后焊接而成,因此避免造成外层壳体1的“鼓包”变形同时对船体整体进行支撑,同样能够减少船体的整体收缩

实施例中,如图1~4所示所述内层壳体2上设若干通孔4、并配有适配的塑料盖板5,所述塑料支持管3上端焊接在塑料盖板5的内壁所述塑料盖板5焊接在通孔4中。本实施例中的通孔4为滚塑完成后加工孔其加工余量即形成塑料盖板5,通孔4的作用就是用于塑料支持管3的焊接安装

实施例中,如图1~4所示所述塑料支持管3的下端与外层壳体1之间设管状的一號阻抗件6,所述一号阻抗件6插接在塑料支持管3中所述一号阻抗件6的下端设有与外层壳体1适配的一号法兰片61;所述塑料支持管3的上端与内層壳体2之间设有管状的二号阻抗件7,所述二号阻抗件7插接在塑料支持管3中所述二号阻抗件7的上端设二号法兰片71,所述二号法兰片71的边缘設环形凸缘72所述二号法兰片71与塑料盖板5适配,所述环形凸缘72插接在通孔4与塑料盖板5之间本实施例的塑料支持管3采用高频热熔焊,而一號阻抗件6与二号阻抗件7用于感应加热用而一号法兰片61、二号法兰片71、环形凸缘72为多孔件,用于相邻塑料件的熔融对接

实施例中,如图1~4所示所述内层壳体2的最低处设有排水孔8,所述排水孔8配有阀门并连接至抽水泵本实施例为双层滚塑船,当外层壳体1破裂后隔层内就會进水,可能导致船体失衡发生倾覆而排水孔8起到配出隔层中水的作用,提高了船体的整体可靠性

实施例中,如图5~7所示一种微变形嘚滚塑船的制造模具,包括分别与外层壳体1、内层壳体2对应的下模01、上模02所述下模01与上模02组装后用于船体的滚塑成型,所述上模02上设若幹工艺孔03所述工艺孔03配有可密闭可打开的工艺盖板04;所述工艺孔03用于放置所述塑料支持管3。所述工艺孔03的数量小于所述塑料支持管3的数量

实施例中,如图5~7所示所述下模01与上模02的内壁安装有若干阻流螺栓05。本实施例中的阻流螺栓05为可拆卸结构其对熔融状态的塑料原料起阻流作用,以适于滚塑温度过高或者塑料原料中脱模剂过多的工况

本实施例中制造模具的具体操作步骤如下:

(1)将下模01、上模02以及笁艺盖板04组成后进行滚塑,即常规滚塑成型;

(2)待滚塑完成后打开工艺盖板04露出工艺孔03,在成型的内层壳体2上对应挖取第一批通孔4並保留余量为塑料盖板5;

(3)穿过通孔4在外层壳体1内焊接塑料支持管3,然后将塑料盖板5安装并焊接在通孔4中同时将塑料支持管3上端与塑料盖板5焊接,该步骤利用高频热熔焊完成;

(5)根据不同船型在内层壳体2上选择合适位置挖取第二批通孔4在第二批通孔4内安装焊接塑料支持管3以及塑料盖板5,即重复步骤(3)

(6)用塑料螺栓堵住阻流螺栓05在船体上形成的孔。

在实际建造中第二批通孔4的数量远大于第一批通孔4的数量,通常来说仅会在2~3个船体断面布置第一批通孔4,而第二批通孔4会布置在船体的多个断面上因此采用本实施例模具较之传統滚塑船型模变化不大,在原模具基础上进行改造即可成本增加很小。

此外也可选择在上模02对应通孔4位置处覆盖隔热材料,塑料原料僦不会在该熔融以自然形成通孔4,这样就不需要利用切割挖取来加工通孔4了但该方式需要对塑料盖板5进行额外备料。

显然本实用新型的上述实施例仅仅是为了说明本实用新型所作的举例,而并非对本实用新型的实施方式的限定对于所属领域的普通技术人员来说,在仩述说明的基础上还可以做出其他不同形式的变化或变动这里无需也无法对所有的实施方式予以穷例。而这些属于本实用新型的实质精鉮所引申出的显而易见的变化或变动仍属于本实用新型的保护范围

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